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Full text of "Yamaha FZ 750 Service Manual"

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Yamaha 



FZ750 

ab Bauiahr 7984 












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Bisher 
verkauft: 



Reparatur- 
anleitungen! 






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5190 



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Inhaltsubersicht 



Ein Wort zuvor 1 

1 Werkzeug 2 

2 Storungssuche 3 

2.1 Schmiersystem 3 

2.2 Kraftstoffsystem 3 

2.3 Zylinderkopf, Ventile, Zylinder 4 

2.4 Kupplung, Schaltgestange, Getriebe 4 

2.5 Kurbelgehause, Kurbelwelle 5 

2.6 Vorderbau 5 

2.7 Vorderradbremsen 5 

2.8 Hinterrad, Bremse, Aufhangung 5 

2.9 Batterie, Batterieauftadung 6 

2.10 Zundsystem 6 

2.1 1 Starter 6 

3 Wartung . 8 

3.1 Wartungsintervalle 8 

3.2 Sitzbank-, Tank- und Verkleidungs-Ausbau 10 

3.3 Kraftstoff-Filter 11 

3.4 Kraftstoff-Leitungen 12 

3.5 Luftfilter 12 

3.6 Ventilspiel und Kuhlflussigkeit 12 

3.7 Kompression 16 

3.8 Zundkerzen 16 

3.9 Leerlaufdrehzahl, Drosselklappen-Betatigung und -Abgleich 17 

3.10 Motorol und -Filter 18 

3.11 Bremspedal- und Bremslicht-Einstellung 19 

3.12 Schaltpedai-Einstellung 20 

3.13 Brems- und Kupplungsflussigkeit 20 

3.14 Bremsbelage 21 

3.15 Vorderrad-Bremshebel 22 

3.16 Antriebskette 22 

3.17 Teleskopgabel 23 

3.18 Hinterrad-Stossdampfer 24 

3.19 Lenkkopflager 24 

3.20 Batterie . . 25 

3.21 Scheinwerfer-Einstellung 25 

3.22 Seitenstander 26 

3.23 Muttern, Schrauben, Befestigungsteile 26 

3.24 Rader, Reifen 26 

Baugruppen 27 

Demontage 27 

Prufen und Vermessen 27 

Montage 27 

4 Vergaser 28 

4.1 Demontage 28 

4.2 Prufen und Vermessen 28 

4.3 Montage 29 

5 Starter 31 

5.1 Demontage 31 

5.2 Prufen und Vermessen 31 

5.3 Montage 33 

Generator 34 

6.1 Demontage 34 

6.2 Prufen und Vermessen 34 

6.3 Montage 34 



7 Zundsystem 35 

7.1 Demontage 35 

7.2 Prufen und Vermessen 35 

7.3 Montage 35 

8 Kupplung, Olpumpe und Schaltautomat 36 

8.1 Demontage 36 

8.2 Prufen und Vermessen 38 

8.3 Montage 39 

9 Zylinderkopf 41 

9.1 Demontage 41 

9.2 Prufen und Vermessen 41 

9.3 Montage 43 

10 Zylinder und Kolben 44 

10.1 Demontage 44 

1 0.2 Prufen und Vermessen 44 

1 0.3 Montage 45 

1 1 Kiihlsystem 46 

11.1 Demontage 46 

1 1 .2 Prufen und Vermessen 46 

1 1 .3 Montage 46 

12 Motor 48 

12.1 Ausbau 48 

12.2 Motoreinbau 48 

12.3 Inbetriebnahme des uberholten Motors 49 

13 Kurbelgehause 50 

1 3.1 Demontage 50 

1 3.2 Montage 50 

14 Getriebe 53 

14.1 Demontage 54 

14.2 Prufen und Vermessen 55 

14.3 Montage 55 

15 Kurbelwelle, Pleuel und Starterfreilauf 56 

1 5.1 Demontage 56 

1 5.2 Prufen und Vermessen 56 

1 5.3 Montage 58 

16 Frontpartie 60 

16.1 Demontage 60 

1 6.2 Prufen und Vermessen 61 

1 6.3 Montage 62 

17 Heckpartie 68 

1 7.1 Demontage 68 

17.2 Prufen und Vermessen 71 

1 7.3 Montage 71 

18 Kabel und Zuge 73 

Technische Daten 82 

Anzugsdrehmomente 92 

Schaltplan 94 



ISBN 3-71 68- 1900-X 



Copyright © by Verlag Bucheli ■ Inhaber Paul Pietsch 
CH-6304 Zug/Schweiz 

Samtliche Rechte der Speicherung, Vervielfaltigung und Verbreitung sind vorbehalten. 

Die in diesem Buch enthaltenen Ratschlage werden nach bestem Wissen und Gewissen erteilt, 
jedoch unter Ausschluss jeglicher Haftung. 

RedaMion: Buro F. J. Schermer, D-70184 Stuttgart 

Text; Thomas Jung 

Fotos: Thomas Jung, Stuttgarter Motorrad Archiv 

Satz: Vaihinger Satz+Druck ■ 71665 Vaihingen an der Enz 

Druck; Maisch & Queck ■ D-70839 Gerlingen 

Bindung: K. Dieringer • D-70839 Gerlingen 

Trtelbild: Stuttgarter Motorrad Archiv 



VERLAG BUCHELI • Inhaber Paul Pietsch ■ Zug 

Verkauf und Lager. Gewerbestrasse 10 • CH-6330 Cham 

Postadresse; Postfach 4161 ■ CH-6304 Zug 

Telefon:(042)4177 55 • Fax: (042)4171 15 

Neu ab 23. Man. 1996: Telefon (041} 741 77 55 ■ Fax (041) 741 71 15 

AHeinauslieferung fur Deutschland: 

Motorbuch-Verlag ■ D-70032 Stuttgart 

Olgastrasse 86 • Postfach 1037 43 

AHeinauslieferung fur Osterreich: 

Verlagsauslieferung Godai • A-1150 Wien XV 

Mariahilferstrasse 169 



059650 



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Yamaha FZ 750 














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Ein Wort zuvor 



Hone YAMAHA-Menschen sprachen es bei der 
Vorstellung der FZ 750 anno 1984: «Fur die 
nachsten zehn Jahre» so He dieses Konzept Gul- 
tigkeit haben - und so geschah's. 
Anfangs noch mit 16 Zoll-Vorderrad und vorn 
Zweikolben-Bremssatteln, bequem einstellba- 
rem Federbein, Hauptstander und 4in2-Auspuff- 
anfage, war die FZ fur 12 788 Mark ein absolut 
heisses Angebot. 

Geboten sind verschleissarme Funfventil-Tech- 
nik (Ventilspiel-Kontrolle alle 42000 km!), ein 
schnorkelloser, off en bauender Rechteck-Stahl- 
rohrrahmen und menschenwurdige Sitzposition 
(da tut sich so mancher GSX-R-Fahrer schwer 
was an). 

Aber die wenig reisserische Aufmachung, die 
auch nicht immer von Stilsicherheit zeugte, war 
schlussendlich auch Grund dafur, dass die 
750er FZ verkaufsmassig nicht gerade Main- 
stream war. 



1994 stehen die letzten dieser heimlichen Juwe- 
le fur offiziell 15 150 Mark beim YAMAHA-Hand- 
ler, und zwar technisch aufgepeppt. Da waren 
17 Zoll-Vorderrad mit Vierkolben-Bremssatteln 
und 4in1-Auspuffanlage auf der Haben-Seite - 
und fehlender Hauptstander beim Soil. 
Dennoch hat nicht nur dieses Konzept diese 
zehn Jahre uberdauert (das Konzept ist uns in 
der YZF noch lange erhalten), sondern beinahe 
das ganze Motorrad. 

In eigener Sache: Dieser Band kann keine drei- 
jahrige Motorradmechaniker-Lehre ersetzen, 
setzt aber geubten Umgang mit Werkzeug und 
Materie voraus. Einzelne Arbeitsgange, zu deren 
Durchfuhrung Sonderwerkzeuge und umfangrei- 
cher Maschinenpark (spezielle Dome, Hulsen 
und Pressen) benotigt werden, die Hobbyme- 
chaniker-Verhaltnisse ubersteigen, werden zur 
Durchfuhrung der YAMAHA-Werkstatt empfoh- 
len. 

Urn sich und andere nicht zu gefahrden, sind 
Arbeiten an der Bremsanlage ebenfalls versier- 
ten Fachkraften vorbehalten. 



1 Werkzeug 



Das mit der Maschine gelieferte Bordwerkzeug 
konnen wir fur umfangreichere Wartungsarbei- 
ten Oder gar Motoruberholungen vergessen. 
Also muss passendes Qualitatswerkzeug selbst 
besorgt werden, mit dem der Freizeit-Mechani- 
ker seine Maschine mit Spass bei der Arbeit in 
Schuss halten kann. Hier eine Aufstellung von 
Werkzeugen, uber die der engagierte Hobby- 
Mechaniker verfugen sollte: 



10 



11 



12 
13 



14 
15 

16 



Gabelschlussel 

(kompletter Satz ab 6/7 bis 30/32) 

Ringschlussel 

(abgekropft, kompletter Satz ab 6/7) 

Steckschlussel 

(kompletter Satz ab 8/9 bis 20/22 und SW 

30, 32, 36!) 

Innensechskantschlussel 

(kompletter Satz 2-8 mm, abgewinkelt) 

Schraubendreher fur Schlitzschrauben 

(ein kompletter Satz) 

Schraubendreher fur Kreuzschlitzschrauben 

(ein kompletter Satz) 

Schlosserhammer 

(200 g, 500 g, 1000g) 

Meissel 

(ein Satz = Meissel, Durchtreiber, Korner) 

Stroboskoplampe 

(Zundungskontrolle) 

Feilen und Olstein 

(je ein Satz) 

Flachschaber 

(verschiedene Klingenbreiten, im Durch- 

schnitt 23 mm) 

Dreikant-Schaber 

Zangen 

(Kombi-, Wasserpumpen-, kleine Flachspitz, 

Rundspitz-, Innen- und Aussenseegerring- 

und Grip-Zange) 

Isolierter Seitenschneider 

Schlagschraubendreher 

(mit Schlitz- und Kreuzschlitz-Einsatzen) 

Knarre 

(komplett mit alien Einsatzen) 



17 



18 

19 
20 

21 
22 



Drehmomentschlussel 

(5-60 Nm/60-300 Nm, dazu alle notigen 

Werkzeuge und Nusse) 

Gewindeschneid-Ausrustung 

(komplett mit Lehre und Schneider) 

Helicoil-Ausrustung 

Elektrische Bohrmaschine 

(komplett mit Ausrustung, inklusive Stander) 

Schraubstock 

Werkbank 



Das konnte genugen, aber der sichere Mann 
treibt die Freude noch weiter und gonnt sich 
noch andere gute Sachen. 

23 Verschiedene Abzieher, von denen der wich- 
tigste ein einfacher zweiarmiger ist 

24 Lotlampe mit verschiedener Ausrustung 

25 Elektrische Heizplatte (ca. 25 cm Durch- 
messer) 

26 Schiebelehre (Messschieber) und Messuhr 
(letztere komplett mit Halter) 

27 Schraubzwingen zum Festhalten von Teilen 

28 Ventilfeder-Spanner 

29 Kolbenring-Spannzange 

30 Lotkolben 

(verschiedene Grossen -30, 80, 150 Watt) 

31 Fur die Elektrik: Pruflampe, Ohm-Meter, 
Volt-Meter, Saureprufer 

Dermassen ausgerustet, bereitet es auch keine 
Schwierigkeiten, sich aus den Bestanden des 
nachstgelegenen Schrotthandlers Abzieher, 
Abdrucker oder Spezialdorne und -halter zu 
konstruieren. Nutzlich ist in dem Fall auch noch 
ein Schleifbock. Eine Motorradhebebuhne stellt 
ebenfalls eine nicht zu unterschatzende Arbeits- 
erleichterung dar. Auf die Reifenmontage wird 
hier nicht eingegangen, da der Reifenhandler 
erstens die Rader ihrer FZ 750 schonender 
behandelt, als dies bei einem Reifenwechsel in 
Eigenregie vonstatten geht, und er zweitens 
auch fur die richtige Auswuchtung (dynamisch) 
zustandig ist. 



2 Storungssuche 



Keine Klagen uber die Zuverlassigkeit der FZ 
750-YAMAHAs! Storungen sind bei richtiger 
Pflege nicht zu erwarten, kommen aber naturlich 
dennoch gelegentlich vor. Die folgende Liste soil 
helfen, Fehler zu lokalisieren. 



2.2 Kraftstoffsystem 



2.2.1 Motor wird durchgedreht, springt aber 
nicht an 



2.1 Schmiersystem 



2.1.1 Olstand zu niedrig, hoher Olverbrauch 

• Ol lauft aus 

• Dichtungen lassen durch 

• Kolbenringe verschlissen 

• Ventilfuhrungen abgenutzt 



2.1.2 Ol verschmutzt 

• Ol oder Olfilter nicht rechtzeitig gewechselt 

• Zylinderkopfdichtung schadhaft 

• Kolbenringe verschlissen 



2.1.3 Oldruck zu niedrig 



• Kein Kraftstoff im Tank 

• Kraftstoff gelangt nicht zum Vergaser 

• Motor mit Kraftstoff uberflutet (»abgesoffen») 

• Kein Funke an den Zundkerzen 

• Kraftstoff-Filter verstopft 

• Luftfilter zugesetzt 

• Ansaugen von Nebenluft 

• Falsche Choke-Betatigung 

• Falsche Gasdrehgriff-Betatigung 



2.2.2 Motor springt schlecht an oder geht 
sofort wieder aus 

• Falsche Choke-Betatigung 

• Versagen der Zundanlage 

• Vergaser defekt 

• Kraftstoff verschmutzt 

• Ansaugen von Nebenluft 

• Leerlaufdrehzahl falsch eingestellt 



• Olstand zu niedrig 

• Uberdruckventil geoffnet oder festgeklemmt 

• Olpumpe verschlissen 

• Ol lauft aus 



2.1 .4 Oldruck zu hoch 



2.2.3 Unruhiger Leerlauf 

• Zundsystem defekt 

• Leerlaufdrehzahl faisch eingestellt 

• Vergaser nicht synchronisiert 

• Vergaser-Einheit defekt 

• Kraftstoff verschmutzt 



• Uberdruckventil geschlossen oder festge- 
klemmt 

• Olfilter verstopft 

• Oltunnel verstopft 

• Falsche Olviskositat 



2.2.4 Ziindaussetzer beim Beschleunigen 

• Zundsystem defekt 

• Falscher Elektroden-Abstand der Zundkerzen 



2.1.5 Kein Oldruck 

• Olstand zu niedrig 

• Olpumpe defekt 

• Internes Olleck 



2.2.5 Fehlzundungen 

• Zundsystem defekt 

• Vergaser-Einheit oder Vergaser defekt 

• Falscher Elektroden-Abstand der Zundkerzen 



• Vergaser-Einheit zieht Neben- (Falsch-) Luft 



2.3.4 Starke Rauchentwicklung 



2.2.6 Schlechte Leistung und hoher Verbrauch 

• Kraftstoffsystem verstopft 

• Zundsystem defekt 

• Luftfilter verschmutzt 



2.2.7 Zu mageres Gemisch 

• Dusen verstopft 

• Tank-Beluftung verstopft, Beluftungs-Schlauch 
eingeklemmt 

• Kraftstoffschlauch eingeklemmt 

• Ansaugen von Nebenluft 



2.2.8 Zu fettes Gemisch 

• Choke bei warmem Motor betatigt 

• Luftfilter verschmutzt 



• Zylinderoder Kolben verschlissen 

• Kolbenringe falsch montiert / gebrochen 

• Kolben oder Zylinderwand mit Riefen oder 
Schrammen 



2.3.5 Uberhitzen 

• Ubermassige Olkohlebildung im Brennraum 



2.4 Kupplung, Schaltgestange, 
Getriebe 



2.4.1 Kupplung rutscht beim Beschleunigen 

• Kein Spiel in der Betatigung 

• Feder erlahmt oder zu schwach 

• Kupplungsbelage verschlissen 



2.3 Zylinderkopf, Ventile, Zylinder 



2.3.1 Zu niedrige oder ungleichmassige Kom 
pression 

• Ventile falsch eingestellt 

• Ventile verbrannt oder verbogen 

• Falsche Ventilsteuerzeiten 

• Ventilfeder gebrochen 

• Zylinderkopfdichtung blast durch 

• Zylinderkopf verzogen 

• Zylinderkopf gerissen 

• Zylinder verschlissen 

• Kolbenringe verschlissen 



2.3.2 Zu hone Kompression 

• Ubermassige Olkohlebildung im Brennraum 

2.3.3 Starke Gerauschentwicklung 

• Ventile falsch eingestellt 

• Klemmendes Ventil oder gebrochene Ventilfe- 
der 

• Steuerkette zu locker oder verschlissen 

• Steuerkettenspanner verschlissen oder be- 
schadigt 

• Kolben verschlissen 

• Zylinder verschlissen 

• Ubermassige Olkohlebildung im Brennraum 



2.4.2 Kupplung ruckt nicht aus 

• Zuviel Spiel in der Betatigung 

• Scheibe verzogen 

• Druckmechanismus defekt 

• Luft im Hydrauliksystem 



2.4.3 Kupplung rupft 

• Antriebswelle falsch ausdistanziert 

2.4.4 Ubermassig starker Hebeldruck 

• Kupplungszug falsch verlegt, beschadigt 
oder verschmutzt 

• Druckmechanismus beschadigt 

2.4.5 Getriebe schwer schaltbar 

• Falsche Kupplungseinstellung, zuviel Spiel in 
der Betatigung 

• Schaltgabeln verbogen 

• Schaltwelle verbogen 

• Schaltwalze beschadigt 

2.4.6 Gange springen heraus 

• Schaltklauen verschlissen oder verbogen 

• Schaltwelle verbogen 

• Schaltwalzen-Anschlag defekt 






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2.5 Kurbelgehause, 
Kurbelwelle 



2.7 Vorderradbremse 



2.7.1 Schlechte Bremsleistung 



2.5.1 Ubermassig starkes Gerausch 

• Luft im Hydrauliksystem 

• Kurbelwellenhauptlagerzapfen oder Lager • Abgenutzte Bremsklotze 
verschlissen (Rumpeln) 

• Pleuellager verschlissen (Klopfen) 



• Bremsklotze verschmutzt oder verglast 

• Hydrauliksystem undicht 



2.6 Vorderbau 



2.6.1 Lenkung schwergangig 

• Lenksaulenmutter zu fest angezogen 

• Lenkkopflager beschadigt oder defekt 

• Reifenluftdruck zu niedrig 



2.7.2 Handbremse rubbelt 

• Bremsscheibe mit unzulassig hohem Schlag 

2.7.3 Schlechte Bremsleistung 

• Luft in der Bremsleitung 

• Bremsbelage abgefahren, verglast 



2.9.2 Motorrad zieht nach einer Seite 

• Gabelbeine falsch mitOI befullt 

• Standrohr verbogen 

• Vorderachse verbogen 

• Rad falsch eingebaut 



2.6.3 Vorderrad f lattert 

• Rad verzogen 

• Vorderradlager ausgeschlagen 

• Reifen falsch montiert 

• Reifen defekt 

• Reifen unwuchtig 

• Achsmutter nicht genugend angezogen 



2.6.4 Federung zu weich 

• Gabelfedern ermudet 

• Zu wenig Gabelol 

• Falsche Gabelol-Viskositat 



2.6.5 Federung zu hart 

• Zu viel Gabelol 

• Falsche Gabelol-Viskositat 



2.6.6 Gerausche beim Einfedern 



2.7.4 Nachlassende Bremswirkung unter star- 
ker Belastung 

• Bremsflussigkeit uberaltert 



2.8 Hinterrad, Bremse, Aufhangung 



2.8.1 Trommeln oder seitliches Flattern des 
Rades 

• Rad verzogen 

• Radlager lose 

• Reifen falsch montiert 

• Reifen defekt oder unwuchtig 

• Rad nicht festgezogen 

• Schwingen-Lagerung zu viel Spiel / defekt 



2.8.2 Bremshebel wippt 

• Bremstrommel unrund 

• Bremsbacken (oben / unten) falsch montiert 



2.8.3 Federung zu weich 

• Federn ermudet 

• Stossdampfer falsch eingestellt oder defekt 



• Gleitrohr abgenutzt 

• Fiihrungsbuchsen abgenutzt 

• Zu wenig Gabelol 

• Vorderradgabel-Befestigungsteile lose 



2.8.4 Gerausche beim Einfedern 

• Stossdampfergehause klemmt 

• Befestigungsteile lose 



• Schwingenlagerung verschlissen 



2.10Zundsystem 



2.8.5 Schlechte Bremsleistung 

# Bremsbelage verolt, verglast oder abgefahren 

2.9 Batterie, Batterieaufladung 

2.9.1 Kein Strom bei eingeschalteter Zundung 

# Batterie leer 

# Zu niedriger Saurestand 

# Zu geringe spezifische Dichte 

# Storung im Ladekreis 

# Batteriekabel abgetrennt 

# Hauptsicherung durchgebrannt 

# Zundschalter defekt 



2.9.2 Schwacher Strom bei eingeschalteter 
Zundung 

• Batterie nicht aufgeladen 

• Zu niedriger Saurestand 

• Zu geringe spezifische Dichte 

• Storung im Ladesystem 

• Batterieanschluss lose 



2.9.3 Schwacher Strom bei laufendem Motor 

• Batterie nicht ausreichend geladen 

• Zu niedriger Saurestand 

• Eine oder mehrere tote Zellen 

• Storung im Ladekreis 



2.9.4 Zeitweilig aussetzender Strom 



2.10.1 Motor wird durchgedreht und springt 
nicht an 

• Kein Funke an den Zundkerzen 

• Zundgeber-Einheit defekt 

• Kabel zwischen Zundkerzen oder Zundgeber 
und Zundspule ungenugend angeschlossen, 
gerissen oder kurzgeschlossen 



2.10.2 Kein Funke an den Zundkerzen 

• Kurzschlussschalter auf Off 

• Kabel schlecht angeschlossen, gerissen oder 
kurzgeschlossen zwischen Generator und Zund- 
spule, Zundgeber-Einheit und Kurzschluss- 
schalter, Zundgeber-Einheit und Zundspule, 
Zundgeber-Einheit und Zundschloss oder zwi- 
schen Zundspule und Zundkerze 

• Zundschloss defekt 

• Zundspule defekt 

• Zundgeber-Einheit defekt 



2.10.3 Motor springt an, lauft aber stotternd 
oder dreht nicht hoch 

• Defekt im Primarzundstromkreis 

• Zundspule defekt 

• Loses oder blankes Kabel 

• Wackelkontakt oder loses Kabel in einem 
Schalter 

• Defekt im Sekundarzundstromkreis 

• Zundkerze defekt 

• Hochspannungskabel defekt 

• Falscher ZCindzeitpunkt 

• Zundgeber-Einheit defekt 

• Defekt im Kraftst off system 



• Lose Kabelanschlusse (Wackelkontakte) 

• Kurzschluss in der Anlage 



2.9.5 Storung im Ladekreis 

• Kabel oder Anschluss lose, gerissen oder 
kurzgeschlossen 

• Regler defekt 

• Generator defekt 



2.11 Starter 



2.11.1 Startermotor dreht sich nicht 

• Batterie entladen 

• Zundschalter/Startknopf defekt 

• Leerlaufschalter defekt 

• Starter-Relaisschalter defekt 

• Kabel lose oder abgetrennt 



2.1 1.2 Startermotor dreht den Motor nur lang- 2.1 1 .3 Startermotor lauft, ohne den Motor 
sam durch durchzudrehen 

• Zu schwache Batterie • Magnetschalter defekt 

• Hoher Widerstand im Schaltkreis • Zahnrader des Startermotors defekt 

• Startermotor klemmt, defekt • Zwischenzahnrad defekt 



3 Wartung 



• A - Wenn besondere Vorsicht angezeigt 
ist 

- Wenn ein Fingerzeig gegeben wird 

- wenn Inaugenscheinnahme erforder- 
lich ist 

^r - wenn genaues Messen erforderlich ist 



750er FZ ist jedoch einfach im Grundaufbau, so 
dass die Pflegedienste keinen grossen Werk- 
zeug- und Zeitaufwand erfordern. Allerdings er- 
fordert das Korrigieren des Ventilspiels den Aus- 
bau der Nockenwellen. Wobei die Ventilspiel- 
Wartungsintervalle mit 42000 Kilometern erfreu- 
lich weit gesteckt sind. 



Wer lange Freude am zuverlassigen Funktionie- 
ren seiner Maschine haben will, kommt um regel- 
massige Wartungsarbeiten nicht herum. Die 



3.1 Wartungsintervalle 



Benennung 


Bemerkungen 


Nach Kauf 

1000 


ALLE 


6000 km 

oder 
6 Monate 


12000 km 

oder 
12 Monate 


Ventil 


Ventilspiel prufen. Abstimmen wenn erforderlich 










Zundkerzen 


Zustand prufen. 

Gegebenenfalls reinigen oder erneuern 











Luftfilter 


Reinigen, Erneuern, wenn erforderlich 










Vergaser 


Leerlaufdrehzahl Synchronisierung 
Starterklappenfunktion prufen. 
Gegebenenfalls einstellen 











Kraftstoffleitung 


Kraftstoffschlauch und Saugleitung auf Risse 

und Beschadigung prufen. 
Erneuern, wenn erforderlich 










Kraftstoffilter 


Zustand prufen. 

Alle 30000 km erforderlich 









Motorol 


Auswechseln 

(vor dem Ablassen Motor anwarmen) 











Motorolfilter 


Auswechseln 










Bremse 


Betrieb und auf Bremsflussigkeitsverlust 

prufen. 

Wenn erforderlich, berichtigen. 










Kupplung 


Betrieb und auf Bremsflussigkeitsverlust 

prufen. 

Gegebenenfalls berichtigen. 










Schwingenlager 


Lageraufbau auf Lockerheit prufen. Gegebenen- 
falls berichtigen. Alle 24000 km oder 
24 Monate geringfugig erneut abdichten.*** 










Benennung 


Bemerkungen 


Nach Kauf 
1000 


ALLE 


6000 km 

oder 
6 Monate 


12000 km 

oder 
12 Monate 


Gelenkzapfen der 
hinteren Aufhangung 


Betrieb prufen. Alle 24 000 (1 6 000) km 
oder 24 Monate leicht einfetten.*** 









Rader 


Balance sowie auf Beschadigung und 
Abnutzung prufen. Gegebenenfalls reparieren 










Radlager 


Lageraufbau auf Lockerheit/Beschadigung prufen. 
Bei Beschadigung auswechseln. 










Lenklager 


Lageraufbau auf Lockerheit prufen. Gegebenen- 
falls berichtigen. Alle 24000 km oder 
24 Monate geringfugig erneut abdichten.** 










Vordergabel 


Funktion sowie auf Olverlust prufen. 
Notfalls reparieren 










Stossdampfer 


Funktion sowie auf Olverlust prufen. 
Notfalls reparieren 










Kuhlanlage 


Auf Kuhlmittelaustritt prufen. Gegebenenfalls 
reparieren. Kuhlmittel alle 24000 km 
oder 24 Monate erneuern 










Antriebskette 


Kettendurchhang/Ausrichtung prufen. 
Gegebenenfalls berichtigen 




alle 
500 km 




Befestigungselemente 


Alle Befestigungen und Anbringungen des 
Chassis prufen. Gegebenenfalls berichtigen. 











Haupt- und 
Seitenstander 


Funktion. Gegebenenfalls reparieren 











Batterie 


Elektrolytschwere auf vorgeschriebenen Wert 
prufen. Entiuftungsleitung auf Funktion prufen. 
Gegebenenfalls berichtigen. 










Generator 


Bursten auf Abnutzung und Beschadigung 
kontrollieren und gegebenenfalls erneuern. 










Die Wartungsintervalle 3.1 mussen bei normaler 
Fahrweise nicht sklavisch eingehalten werden. 
Wahrend einer Urlaubsfahrt kann die fallige 
Inspektion auch einmal um 500 Kilometer hin- 
ausgeschoben werden. 

Anders sieht es bei haufigem Kurzstreckenver- 
kehr oder bei dauernden Regenfahrten aus. Eine 
Fahrerin oder ein Fahrer mit Durchblick werden 
erkennen, ob sie ihre Maschine erschwerten 
Bedingungen aussetzen und die hoher bean- 
spruchten Baugruppen deshalb vorzeitig uber- 
prufen. 



Auch bei Wartungsarbeiten gilt: Ohne gutes 
Werkzeug in den benotigten Grossen fangt man 
mit dem Schrauben gar nicht erst an. Arbeiten 
an der hydraulischen Scheibenbremse sollten 
allerdings aus Sicherheitsgrunden nur bei ent- 
sprechenden Vorkenntnissen selbst durchge- 
fuhrt werden, ansonsten ist das Motorrad in 
einer Fachwerkstatt besser aufgehoben. 

• Bilder 1 und 2 zeigen Seitenansichten der 
Maschine, die letzte Unklarheiten daruber aus- 
raumen, wo sich was befindet. 



Bildl 

Seitenansicht von rechts 

1 Kupplung 

2 Pickup 

3 Zundspule 

4 Blinkgeber 

5 Kuhlmittel-Thermostat 

6 Kraftstoff-Filter 

7 Kraftstoff-Pumpe 

8 Bremsflussigkeitsbehalter der 
Hinterbremse 




Bild 2 

Seitenansicht von links 

1 Kuhlmittel-Ausgleichsbehalter 

2 Ziindbox 

3 Starter 

4 Generator 

5 Luftfilter 

6 Kuhler 

7 If i Iter 




3.2 Sitzbank-, Tank- und 
Verkleidungs-Ausbau 

• A Ausbau dieser Teile ist nicht grundsatzli- 



Bild 3 

Hintere Seitenverkleidung 
losen 




che Voraussetzung zu jeder Wartungsarbeit. Die 
betreffenden Abschnitte enthalten einen Verweis 
auf dieses Kapitel. 

• Sitzbank entriegeln; nach hinten abnehmen. 

• Seitenteile links und rechts losschrauben 
(Bild 3) und Stopfen aus Gummiaugen heraus- 
ziehen. 

• Links Stecker fur Kraftstoffstandgeber tren- 
nen (Bild 4) und von rechts Kraftstoffhahn mit 
Schlitzschraubendreher schliessen (Bild 5; Stel- 
lung OFF). 

• Entluftungsschlauch vom Tank abziehen und 
hintere Tankbefestigung ausdrehen (Bild 6). 

• Vordere Tankbefestigung links und rechts 
ausdrehen (Bild 7). 

• Kraftstoffschlauch © Bild 8 vom Filter abneh- 
men. 



10 




< Bild 4 

Stecker des Kraftstoffstand- 
gebers losen 



Bild 5 

Kraftstoffhahn schliessen 



< Bild 6 

Befestigungsschraube des 
Kraftstofftanks losen 



Bild 7 

Befestigungsschraube des 
Kraftstofftanks losen 



• Tank abnehmen. 

• Tank in umgekehrter Reihenfolge montieren. 
Auf sauberen Sitz der Schlauchschellen achten. 
Kraftstoffhahn offnen und Schlauch-Verbindun- 
gen auf Dichtheit kontrollieren. Siehe auch Kapi- 
te! 3.4. 

• Seitenteil wieder anbringen. Zur Einbauer- 
leichterung Gummiaugen leicht einfetten. 

• Sitzbank vorn in Lasche einfuhren und hinten 
in Verriegelung drucken. 

• Bugverkleidung (nur neuere Ausfuhrungen) 
nach Ausdrehen der Schrauben Bild 9 abneh- 
men. 

• Befestigungsschrauben der Lampenverklei- 
dung an Auslegern ausdrehen (Bild 10). Blinker- 
stecker trennen und Muttern (Bild 11) ausdre- 
hen. Verkleidung nach vorn abnehmen. 



3.3 Kraftstoff-Filter 



Wenn die brave FZ 750 plotzlich unsauber am 
Gas hangt oder bei hoheren Drehzahlen aus- 
setzt, kann das am zugesetzten Kraftstoff-Filter 
® Bild 8 liegen. Im Tankinneren abgeplatzte 
Lackpartikelchen oder Verunreinigungen im Sprit 
sammeln sich im feinen Geflecht. Im Regelfall 
Filter © Bild 8 alle 30 000 km wechseln; bei 
ungunstigen Kraftstoffverhaltnissen alle 15 000 
km wechseln. 

• Beim Einbau auf richtige Einbaurichtung ach- 
ten (Bild 8). 

• Urn Filtersieb am Kraftstoffhahn zu reinigen, 






Bild 8 




Kraftstoffsystem 


(D 


1 Kraftstoffpumpe 




2 Befestigungsschrauben der 




Kraftstoffpumpe 




3 Kuhlmittelausgleich-Schlauch 




4 Kraftstoffschlauch zu den 




Vergasern 




5 Kraftstoffschlauch vorn Tank 




6 Kraftstoff-Filter 



Bild 9 

Befestigungsschrauben der 
vorderen Seitenverkleidung 



11 



Bild 10 

Verkleidungsschrauben der 
Spiegelbefestigung Idsen 



Bild 11 

Spezialmuttern der Lampen- 
verkleidung losen 



Bild 12 

Befestigungsschrauben des 
Kraftstoffhahns ausdrehen 



Bild 13 

Befestigungsschraube des 
Luftfilterdeckels ausdrehen 



Bild 14 

Kuhlerdeckel-Abdeckung 
abnehmen 




Kraftstoff in geeignetes Gefass ablassen oder so 
plazieren, dass beim Ausbau des Hahns kein 
Kraftstoff auslauf en kann. 

• Zwei Befestigungsschrauben ausdrehen (Bild 
12) und Hahn vom Tank abnehmen. 

• Filtersieb mit Pinsel auswaschen oder mit 
Druckluft ausblasen. Bei starker Verschmutzung 
Tank mit Losungsmittel ausschwenken. 

• Kraftstoff hahn mit einwandfreiem, leicht 
gefettetem O-Ring wieder anbringen. Schlauche 
anschliessen, Kraftstoff hahn offnen und auf 
Dichtheit kontrollieren. 



3,4 Kraftstoff-Leitungen 



Kraftstoffschlauche haben die unangenehme 
Eigenschaft, im Laufe der Zeit zu verharten und 
dann einzureissen. Die Schlauche lassen sich 
jedoch bei gelegentlicher Verkleidungs- und 
Tankdemontage auf Beschadigung oder 
Un dich theit kontrollieren. 

• I TIP I lm Zweifelsfall einen angefressenen 
Schiauch lieber auswechseln, denn das Gum- 
mirohrchen platzt garantiert wahrend der nach- 
sten Nachtfahrt auf der Autobahn. 



3.5 Luftfilter 



Die Luftfilterreinigung steht laut Wartungsplan 
alle 6000 Kilometer an. Filter bei Beschadigung 
oder alle 18000 Kilometer erneuern. 

• Tank abbauen (Kapitel 3.2) und Ansaugluft- 
schacht abnehmen (Bild 13). 

• Filterelement entnehmen und mit Druckluft 
von aussen nach innen durchblasen und aus- 
klopfen. 

• Filterelement in umgekehrter Reihenfolge 
montieren. Auf sauberen Sitz im Gehause ach- 
ten. 



3.6 Ventilspiel und Kuhlfliissigkeit 



Ein gewisses Spiel zwischen Nocken, Tassen- 
stossel und Ventil ist notig, damit die Ventile den 
Brennraum bei alien Betriebstemperaturen dicht 
abschliessen. Das Ventilspiel wird mittels unter- 
schiedlich dicker Einstellplattchen, die unter die 
Tassenstossel eingelegt werden, eingestellt. 
Zum Wechseln der Einstellplattchen mussen 
Nockenwellen und Tassenstossel ausgebaut 



12 






werden. 

• Ventilspiel alle 42 000 km kontrollieren und 
gegebenenfalls einstellen. 

• Kuhlflussigkeit alle 24 000 km Oder zwei 
Jahre wechseln. Falls nur Kuhlflussigkeit ge- 
wechselt werden soil (ohne Ventilspielkontrolle) 
Kuhler naturlich nicht abbauen! 

• A Ventilspiel bei kaltem Motor (unter 35°C / 
handwarm) kontrollieren und einstellen! 

• A Kuhlerdeckel nur bei kaltem Motor (unter 
35°C / handwarm) offnen (Verbruhgefahr)! 

• Verkleidungsteile (Bild 9) links und rechts 
ausbauen. 

• Kuhlerdeckel-Abdeckung abnehmen (Bild 
14). Auffanggefass unter Kuhlmittelpumpe stellen 
und Ablassschraube (Bild 15) ausdrehen. Deckel 
vorsichtig offnen und so Abfluss der Kuhlflussig- 
keit regulieren. Zum vollstandigen Wechsel des 
Kuhlmittels auch Ablassschrauben am Zylinder- 
block links und rechts ausdrehen (Bild 16). 

• Kuhlerbefestigungsschrauben (Bild 17) links 
und rechts ausdrehen. Kuhlerschlauchschellen 
lockern und Schlauche von Kuhlerstutzen abzie- 
hen. 

• Luftleltstuck abnehmen und Stecker des Luf- 
termotors © Bild 18 trennen. Kuhler abnehmen. 

• Die Zylinderkopfdeckelschrauben (Bild 18) 
schrittweise uber Kreuz (von aussen nach innen) 
ausdrehen und Deckel abnehmen. 

• Links Kurbelwellendeckel und Zundkontroll- 
deckel (Bild 19) abnehmen. 

• M8-Schraube mit breiter Unterlagscheibe 
und Gegenmutter in linken Kurbelstumpf eindre- 
hen und Gegenmutter anziehen. Kurbelwelle 
gegen Uhrzeigersinn auf Kompressions-Tot- 
punkt (Strich mit «T») des Zylinders Nr. 1 (erster 
Zylinder von links) drehen (Bild 20). 

• AKolben steht nur jede zweite Umdrehung 
im Kompressions-OT! 

• AKolben steht im Verbrennungs- oder Kom- 
pressions-OT, wenn an alien Ventilen des 
betreffenden Zylinders Spiel spurbar ist (Nocken 
weisen weg vom Tassenstossel und Tassenstos- 
sel istfrei drehbar). 

%W** Mit Fuhlerlehre Spiel zwischen Nocken 

und Tassenstossel «erfuhlen» (Bild 21; Fuhlerleh- 

renblatt muss satt passen). 

Sollwert: 

Einlass: 0,11 -0,20 mm 

Auslass: 0,21 - 0,30 mm 

• Falls Ventilspiel nicht korrekt, d.h. kein fester 
Schiebesitz spurbar, Ventil und dazugehorigen 
Messwert notieren. Nach Messung der ubrigen 
Zylinder, Nockenwellen ausbauen und mittels 
entsprechend dickerem oder dunnerem Einstell- 
plattchen Spiel auf Sollwert bringen. 

• A Reihenfolge der Ventilspielmessung: Zylin- 
der Nr. 2, Nr. 4, dann Nr. 3. 

• Zur Ventilspielmessung des Zylinders Nr. 2 




» 



Bild 15 

Kuhlmittelablassschraube 
ausdrehen 




Bild 16 

Kuhlmittelablassschraube am 
Zylinderblock 



Bild 17 

Befestigungschauben des 
Kuhlers 



Bild 18 

Ventildeckelschrauben 
1 Stecker des Kii hi ventilators 



13 



Bild 19 

Kurbelstumpfabdeckung und 
Stopfen der Kontrollbohrung 
abnehmen 



Bild 20 

Auf Markierung bringen 



Bild 21 

Ventilspiel erfuhlen 



Bild 22 

Steuerkettenspanner und 
Olleitung {siehe Text) 



Bild 23 

Nockenwellenlagerdeckel 

1 Steuerkettengleitschiene 




Kurbelwelle aus oben beschriebener Stellung 
um 180° gegen Uhrzeigersinn drehen. 

• Zur Ventilspielmessung des Zylinders Nr. 4 

Kurbelwelle aus oben beschriebener Stellung 
um 360° gegen Uhrzeigersinn drehen. 

• Zur Ventilspielmessung des Zylinders Nr. 3 

Kurbelwelle aus oben beschriebener Stellung 
um 540° (IV2 Umdrehungen) gegen Uhrzeiger- 
sinn drehen. 
Nockenwellen ausbauen: 

• Die Bilder des Nockenwellenausbaus wurden 
nur zur besseren Darstellung bei ausgebautem 
Motor aufgenommen. Motor muss zur Ventil- 
spielkorrektur nicht ausgebaut werden! 

• Kurbelwelle wie oben beschrieben gegen 
Uhrzeigersinn drehen bis Zylinder 1 (erster von 
vorn) im Zund- bzw. Kompressions-OT steht 
(Nocken weisen nach vorn und hinten - von 
Tassenstosseln weg). 

• Steuerkettenspanner ausbauen (zuerst Ver- 
schlussschraube ©, dann Schrauben © Bild 22 
ausdrehen). 

• Obere Kettenfuhrung © Bild 23 abnehmen. 

• Lagerdeckel Nr. 3 der Ein- und Auslass- 
nockenwelle abnehmen (Schrauben schrittweise 
uber Kreuz ausdrehen). Auf Verbleib der Pass- 
hulsen achten. 

• Befestigungsschrauben der Nockenwellen- 
Kettenrader ausdrehen, Kurbelwelle gegen Uhr- 
zeigersinn weiterdrehen bis gegenuberliegende 
Schrauben der Kettenrader zuganglich sind und 
Schrauben ausdrehen. Falls sich Nockenwellen 
beim Lockern der Schrauben mitdrehen, an M8- 
Schraube (Bild 20) gegenhalten. 

• Kettenrader abnehmen und ubrige Befesti- 
gungsschrauben der Lagerbocke schrittweise 
uber Kreuz ausdrehen. Lagerbocke (auf Verbleib 
der Passhulsen achten) abnehmen und Steuer- 
kette mit Draht gegen «Abtauchen» sichern. 
Nockenwellen herausfadeln. 

• Tassenstossel der einzustellenden Ventile mit 
Magnetheber oder Saugnapf entnehmen. Ein- 
stellplattchen bleiben meist innen an Unterseite 
des Tassenstossels «kleben»! Auf deren Verbleib 
achten! 

• SEE Dicke der Einstellplattchen ist am Platt- 
chenumfang in Hundertstel-Millimeter angege- 
ben. 

• vTtf" Dicke der Einstellplattchen mit Mikrome- 
ter kontrollieren. 

• Die in Hundertstel-Millimeter angegebenen 
Plattchendicken der ab Werk eingebauten Platt- 
chen auf- bzw. abrunden, da auf dem Ersatzteil- 
weg Einstellplattchen nur in 0,05 mm-Abstufung 
erhaltlich sind. Dickstes Plattchen misst 2,40 
mm, dunnstes 1,20 mm. 

• Hundertstelstellen 1 und 2 -> 

• Hundertstelstellen 3 bis 7 -> 5 

• Hundertstelstellen 8 und 9 -> 



14 



I. I L 



• Beispiel: Ursprungliche Plattchen-Nr. 168 
(1,68 mm) -> gerundet 170. 

• Plattchen-Dicke nach folgendem Beispiel 
ermitteln: 

Gennessenes Ventilspiel: 0,10 mm 

Dicke des «alten» Plattchens: 2,35 mm 

Korrektes Ventilspiel (Einlass): 0,11 - 0,20 mm 

(Mittelwert 0,15 mm) 

Dicke a des erforderlichen Stossels: 

a = (0,10 -0,15) + 2,35 

a = 2,30 

• Gfeitflachen von neuem Plattchen mit M0S2- 
Fett oder ahnlichem Fettprodukt diinn balsa- 
mieren und mit Tassenstossel einsetzen. 
Einbau der Nockenwellen 

• A Nockenwellen nicht verwechseln (Einlass- 
welle: drei Nocken je Zylinder; Auslasswelle: 
zwei Nocken je Zylinder). 

• A Lagerbocke sind ebenfalls gekennzeichnet 
(Bild 23): 

Einlass: «IN» (1 bis 4 von links nach rechts in 
Fahrtrichtung gesehen) 

Austass; «EX» (1 bis 4 von links nach rechts in 
Fahrtrichtung gesehen) 

• «T»-Markierung der Kurbelwange mit Gehau- 
semarkierung ausrichten (Bild 20). Dabei Steuer- 
kette straff halten, damit sie sich nicht ver- 
klemmt. 

• Nockenwellen mit geolten Lagerstellen und 
Kettenradem so einsetzen, dass Kornermarkie- 
rungen der Nockenwellen nach oben weisen. 
Lagerbocke 1, 2 und 4 locker anbringen. 
Schrauben von innen nach aussen anziehen (10 
Nm). 

• Kettenrader an Sitz der Nockenwellen anset- 
zen. 

• Lagerbock «E-3» der Auslassnockenwelle 
provisorisch ansetzen und Nockenwellenmarkie- 
rung (Kornerpunkt) mit Lagerdeckelmarkierung 
ausrichten (Bild 26; Nockenwelle mit Gabel- 
schlussel am Sechskant drehen). 

• A Nockenwelle maximal um halbe Umdre- 
hung drehen, da sonst Vent i I und Kolben 
beschadigt werden konnen (Ventilteller druckt 
auf Kolbenboden). 

• Lagerdeckel «E-3» wieder abnehmen. Steuer- 
kette vorn (Auslasseite) straff Ziehen und so auf 
Kettenrad auffadeln, dass Kettenradbohrung mit 
Kornermarkierung nach oben weist (Bild 24). 
Dabei Nockenwelle nicht mehr verdrehen! Befe- 
stigungsschraube handfest eindrehen. 

• A Falls Kettenradbohrung nicht mit Nocken- 
wellenbohrung ausgerichtet werden kann, Ket- 
tenrad um ein Glied weiterdrehen. Nicht 
Nockenwelle verdrehen! 

t Genauso Einlassnockenwelle montieren. Ent- 
sprechend Auslassnockenwellen-Montage Steu- 
erkette beim Ausrichten des Kettenrads von 
Auslassnockenwelle her straff Ziehen. 




• Steuerkettenspanner einbauen: Sperrklinke 
des Spanners (Pfeil in Bild 25) eindrucken und 
Bolzen ganz in Gehause einschieben. 

• Spannergehause mit neuer Dichtung am 
Zylinderblock anbringen (UP-Markierung weist 
nach oben; Schrauben © Bild 22 10 Nm). 

• Beide Federn einsetzen und Verschluss- 
schraube © Bild 22 mit so gut wie neuer Dicht- 
scheibe eindrehen (20 Nm). 

• Befestigungsschrauben der Kettenrader an- 
ziehen (24 Nm). Kurbelwelle gegen Uhrzeiger- 
sinn drehen und gegenuberliegende Schrauben 
anziehen. 

• Falls sich Nockenwellen mitdrehen, Kurbel- 
welle an Schraube Bild 20 gegenhalten. 

• Nockenwellen-Lagerdeckel «E-3» und «l-3» 
sowie obere Kettenfuhrung © Bild 22 anbringen 
(10 Nm). Starre Steuerketten-Fuhrungsschiene 
einschieben. 

• 3B3 Ubereinstimmung der Kurbelwellen- und 
Nockenwellen-Markierungen prufen (Bilder 20 
und 26). 

• Schraube Bild 20 entfernen und Gehause- 




Bild 24 

Kornermarkierung an 
Kettenrad-Bohrung 



Bild 25 

Steuerkettenspanner 
Pfeil-Sperrklinke 



Bild 26 

Nockenwellenmarkierungen 
mit Lagerdeckelmarkierungen 
ausrichten 



15 



Bild 27 

Kuhlmittel-Ausgleichsbehalter 



und Kontrolldeckel mit einwandfreiem O-Ring 
wieder anbringen (7 Nm). 

• Kurbelwelle zwei Mai um 360 Grad drehen 
und Spiel nochmals prufen. 

• Dichtung des Zylinderkopfdeckels vor Einbau 
auf Beschadigung uberprufen, gegebenenfalls 
auswechseln. 

• Zylinderkopfdeckel mit fett- und olfreien 
Dichtflachen montieren (Bild 18). Dichtgummis 
der Befestigungsschrauben leicht olen und 
Schrauben eindrehen (10 Nm). 

• Kuhler wieder anbringen (Bild 17). Stecker 
des Kuhlerventilatormotors © Bild 18 und 
Schlauche anschliessen. 

• Kuhlmittel-Ablassschrauben wieder eindre- 
hen und Kuhlmittel (2,3 Liter) am Einfullstutzen 
(Bild 13) einfullen. Motor starten und Kuhlmittel 
auffullen bis Pegel nicht mehrsinkt. 

• EB3 Kuhlmittelstand im Ausgleichsbehalter 
(Bild 27) nach Abbau der Seitenverkleidung (Bild 
3) prufen. Kuhlmittelstand muss bei kalter 
Maschine bis «LOWER» reichen. Gegebenenfalls 
mit weichem (destilliertem) Wasser auffullen. 



3.7 Kompression 



Der Kompressionsdruck lasst Ruckschlusse auf 
das Innenleben des Zylinders zu. Ob eine 
Motorrevision droht, kann haufig anhand einer 
Kompressionsdruckprufung festgestellt werden. 
• tfrtr Kompression bei korrektem Ventilspiel 
und normaler Betriebstemperatur messen. 



Bild 28 

Einbaulage der Zundspule 




• Zundkerzen herausschrauben und Kompres- 
sionsmessgerat anschliessen. 

• Gasgriff voll offnen und Motor mit Starter 
durchdrehen, bis Anzeige des Kompressions- 
messers nicht mehr weiter steigt (normalerweise 
nach ca. 10 Sekunden). 

• Kompressionsdruck: 

Standard bei 11 kg/cm 3 

Minimum bei 9 kg/cm 3 

Maximum bei 12 kg/cm 3 

Zu geringer Druck deutet auf undichte Ventile, 
zu enges Ventilspiel, undichte Zylinderkopfdich- 
tung, verschlissenen Kolben, Kolbenringe oder 
Zylinder. Zu hohe Kompression wird meist von 
Olkohleablagerungen im Brennraum verursacht. 

• iTIPl Um bei zu niedriger Kompression die 
Fehlerquelle einzukreisen: 

• Ol durch Kerzenloch des betreffenden Zylin- 
ders moglichst gleichmassig auf Zylinderwand 
spritzen. 

• Kompri-Test wiederholen. 

• Erhohte Werte lassen auf verschlissene Kol- 
ben, -Ringe oder Zylinderlaufbahn schliessen. 

• Gleichbleibender Wert lasst auf verschlisse- 
nen Zylinderkopf (Ventil, -sitz und -fiihrungen) 
schliessen. Werkstatterfahrung lasst es wahr- 
scheinlicher erscheinen, dass letzterer Fall 
zuerst eintritt. Und zwar in der Regel (wenn man 
dafur uberhaupt eine Regel aufstellen kann) 
nach einer Laufleistung von weit uber 80000 
km, wobei sie dann naturlich nicht schlagartig 
ihren Dienst einstellen, sondern lediglich die Ver- 
schleissgrenzen fur Ventilsitzbreite und Ventil- 
fuhrungsspiel erreichen, aber auch mit deutli- 
chen Rauchzeichen auf ihren Zustand 
aufmerksam machen. 



3.8 Zundkerzen 



Die vier Funkenspender unterziehen sich alle 

6000 km einer Inspektion und werden alle 

12 000 km erneuert. 

Um das Kerzenbild aussagefahig beurteilen zu 

konnen: 

• Motor 10 km im mittleren Drehzahlbereich 
warmfahren. 

• Motor schon beim Ausrollen des Motorrads 
abschalten. 

• A Langeres Laufen des Motors im Standgas 
vor Abstellen des Motors macht eine richtige 
Kerzenbild-Beurteilung unmoglich (->Kerze russt 
ein)! 

• Untere Verkleidung (Bild 9) abnehmen. 

• Zundspulen (Bild 28) links und rechts aus 
Halterung abnehmen und Zundkerzen ausdre- 
hen (Bild 29). 



16 



i 



• A Kerzenbild sollte einen rehbraunen Farbton 
zeigen, bei weissem bis aschgrauem Bild ist 
Kraftstoffluftgemisch zu mager, der Motor lauft 
zu heiss. Bei dunkelbraunem bis schwarzem 
Kerzenbild ist das Gemisch zu fett (was auch 
vom zugesetzten Luftfilter herruhren kann). 
Schwarz verrusste, feuchtglanzende Kerzen 
deuten auf verschlissene Ventilfuhrungen oder 
abgenutzte Kolbenringe, durch die 01 in den 
Verbrennungsraum gelangen kann. 

• Mit Messingdrahtburste Kerze reinigen und 
Isolator auf Risse oder Absplitterungen untersu- 
chen. Dichtring muss einwandfreie Planflachen 
aufweisen, bei Beschadigungen Dichtring erneu- 
ern. 

• Elektrodenabstand mit Fuhlerlehre messen, 
Sollwert: 0,6 - 0,7 mm (Bild 30). 

• AEIektrode nicht nachbiegen, Bruchgefahr 
im Betrieb! 

Standardzundkerzen: 

NGK: DR8ES-L 

Nippon Denso: X24ESR-U 

• AZundkerze gefuhlvoll von Hand einschrau- 
ben, unbedingt darauf achten, dass schon der 
erste Gewindegang richtig greift. Eine schrag 
angesetzte Kerze ruiniert mit ihrem harten Stahl- 
gewinde das weiche Gewinde im Aluminium- 
Zylinderkopf schon nach einer halben Umdre- 
hung. 

• Erst bei richtigem Sitz Kerze mit Kerzen- 
schlussel anziehen (17,5 Nm). Alte Kerze (alter 
Dichtring) nach Aufsitzen 1/4 Umdrehung anzie- 
hen. Neue Kerze (neuer Dichtring) nach Aufsit- 
zen 1/2 Umdrehung anziehen). Kerzenstecker 
wieder aufsetzen, Zunspule und Verkleidung 
wieder anbringen. 



3.9 Leerlaufdrehzahl, Drosselklap- 
pen-Betatigung und -Abgleich 



Fur optimale Leistungsfahigkeit der Maschine ist 
es unumganglich, dass die Zylinder absolut syn- 
chron arbeiten. Schon geringste Unterschiede 
bewirken, dass besser gefutterte Zylinder 
benachteiligte «mitschleppen» mussen. 

• Maschine auf Hauptstander (so vorhanden) 
stellen und Getriebe auf Leerlauf schalten. 

Drosselklappenbetatigung 

• Seilzugspiel am Einsteller (Bild 31) nach 
Losen der Gegenmutter so einstellen, dass sich 
am Drehgriffumfang ein Leerweg von 3-5 mm 
ergibt. 

• Lenker bei im Leerlauf tuckernden Motor von 
Anschlag zu Anschlag schwenken -> Leerlauf- 
drehzahl darf sich nicht verandern. 




Bild 29 

Zundkerze ausdrehen 



Bild 30 

Zundkerze 

1 Isolierkorper 

2 Mittelelektrode 

3 Elektrodenabstand 

4 Masseelektrode 



Bild 31 

Oberer Gasseilzugeinsteller 



Bild 32 

Leerlauf-Regulierschraube 



Bild 33 

Vergaserabgleich 

1 Schwimmerkammer- 
Ablassschraube 

2 Abgteichschraube 

3 Unterdruckanschluss 

4 Schwimmerkammer-Ablass 



17 



Bild 27 

Kuhlmittel-Ausgleichsbehalter 



(Bild 17). Stecker 
© Bild 18 und 



und Kontrolldeckel mit einwandfreiem O-Ring 
wieder anbringen (7 Nm). 

• Kurbelwelle zwei Mai um 360 Grad drehen 
und Spiel nochmals prufen. 

• Dichtung des Zylinderkopfdeckels vor Einbau 
auf Beschadigung uberprufen, gegebenenfalls 
auswechseln. 

• Zylinderkopfdeckel mit fett- und olfreien 
Dichtflachen montieren (Bild 18). Dichtgummis 
der Befestigungsschrauben leicht olen und 
Schrauben eindrehen (10 Nm). 

• Kuhler wieder anbringen 
des Kuhlerventilatormotors 
Schlauche anschliessen. 

• Kuhlmittel-Ablassschrauben wieder eindre- 
hen und Kuhlmittel (2,3 Liter) am Einfullstutzen 
(Bild 13) einfullen. Motor starten und Kuhlmittel 
auffullen bis Pegel nicht mehrsinkt. 

• M>! Kuhlmittelstand im Ausgleichsbehalter 
(Bild 27) nach Abbau der Seitenverkleidung (Bild 
3) prufen. Kuhlmittelstand muss bei kalter 
Maschine bis «LOWER» reichen. Gegebenenfalls 
mit weichem (destilliertem) Wasser auffullen. 



3.7 Kompression 



Der Kompressionsdruck lasst Ruckschlusse auf 
das Innenleben des Zylinders zu. Ob eine 
Motorrevision droht, kann haufig anhand einer 
Kompressionsdruckprufung festgestellt werden. 
• \fir*r Kompression bei korrektem Ventilspiel 
und normaler Betriebstemperatur messen. 



Bild 28 

Einbaulage der Zundspule 




• Zundkerzen herausschrauben und Kompres- 
sionsmessgerat anschliessen. 

• Gasgriff voll offnen und Motor mit Starter 
durchdrehen, bis Anzeige des Kompressions- 
messers nicht mehr weiter steigt (normalerweise 
nach ca. 10 Sekunden). 

• Kompressionsdruck: 

Standard bei 11 kg/cm 3 

Minimum bei 9 kg/cm 3 

Maximum bei 12 kg/cm 3 

Zu geringer Druck deutet auf undichte Ventile, 
zu enges Ventilspiel, undichte Zylinderkopfdich- 
tung, verschlissenen Kolben, Kolbenringe oder 
Zylinder. Zu hohe Kompression wird meist von 
Olkohleablagerungen im Brennraum verursacht. 

• CnSUm bei zu niedriger Kompression die 
Fehlerquelle einzukreisen: 

• Ol durch Kerzenloch des betreffenden Zylin- 
ders moglichst gleichmassig auf Zylinderwand 
spritzen. 

• Kompri-Test wiederholen. 

• Erhohte Werte lassen auf verschlissene Kol- 
ben, -Ringe oder Zylinderlaufbahn schliessen. 

• Gleichbleibender Wert lasst auf verschlisse- 
nen Zylinderkopf (Ventil, -sitz und -fuhrungen) 
schliessen. Werkstatterfahrung lasst es wahr- 
scheinlicher erscheinen, dass letzterer Fall 
zuerst eintritt. Und zwar in der Regel (wenn man 
dafur uberhaupt eine Regel aufstellen kann) 
nach einer Laufleistung von weit uber 80000 
km, wobei sie dann naturlich nicht schlagartig 
ihren Dienst einstellen, sondern lediglich die Ver- 
schleissgrenzen fur Ventilsitzbreite und Ventil- 
fuhrungsspiel erreichen, aber auch mit deutli- 
chen Rauchzeichen auf ihren Zustand 
aufmerksam machen. 



3.8 Zundkerzen 



Die vier Funkenspender unterziehen sich alle 

6000 km einer Inspektion und werden alle 

12 000 kmerneuert. 

Um das Kerzenbild aussagefahig beurteilen zu 

konnen: 

• Motor 10 km im mittleren Drehzahlbereich 
warmfahren. 

• Motor schon beim Ausrollen des Motorrads 
abschalten. 

• A Langeres Laufen des Motors im Standgas 
vor Abstellen des Motors macht eine richtige 
Kerzenbild-Beurteilung unmoglich (->Kerze russt 
ein)! 

• Untere Verkleidung (Bild 9) abnehmen. 

• Zundspulen (Bild 28) links und rechts aus 
Halterung abnehmen und Zundkerzen ausdre- 
hen (Bild 29). 



16 






Bild 34 

Olablass-Schraube 




Bild 35 

Olschauglas 1 und 
Olkanal-Verschlussstopfen 2 



Bild 36 

Olfiltergehause. Schlitz muss 
in Nut eingreifen 



Bild 37 

Oleinfullstutzen 






Bild 38 

Entluftungsschraube 




Leerlaufdrehzahl und Abgleich 

• A Leerlauf- und Abgleich-Einstellung erfolge 
bei betriebswarmem Motor (85°C) und korrel 
eingestelltem Ventilspiel. 

• A In geschlossenen Raumen fur ausreicher 
de Beluftung sorgen! Abgase enthalten giftige 
geruchloses Kohlenmonoxid, das Bewusstlosic 
keit verursachen und zum Tod fuhren kann. 

• Links Verkleidungsseitenteil ausbauen. 

• Leerlaufdrehzahl durch ein- oder ausdrehe 
der Anschlagschraube (Bild 32) auf 1000 
50/min einstellen. 

• Zum Vergaserabgleich Verschlussschraube 
® Bild 33 (bei fruherer Ausfuhrung Kunststofl 
stopfen abnehmen) ausdrehen und Unterdruck 
Messuhren mit passendem Adapter anschlies 
sen. 

• Motor starten und mit Standgas laufen las 
sen. 

• Gleichlauf und Leerlaufdrehzahl an Unter 
druck-Messuhren kontrollieren. 

• Durch Drehen der Abgleichschrauben © Bill 
33 nach rechts oder links (ausprobieren) Gleich 
lauf zwischen Zylinder 1 und 2 einstellen. An 
schliessend Zylinder 3 mit 4 abgleichen, dani 
Zylinder 2 mit 3. 

• Leerlaufdrehzahl nochmal kontrollieren. 



3.10 Motorol und -Filter 



Das Ol ist sozusagen der Lebenssaft fur jede 
Triebwerk. Klar, dass da der Pegelstand regel 
massig kontrolliert wird (Motor auf Betriebstem 
peratur; Olstand muss zwischen oberer un< 
unterer Marke am Olstand-Schauglas reicher 
Bild 35). 

Ein Olverbrauch von 0,15 I / 1000 km wird al 
normal angesehen. Alle 6000 km bedarf das C 
einer Erneuerung, mindestens aber alle sech 
Monate; bei ausschliesslichem Kurzstreckenbe 
trieb oder bei Temperaturen unter 0°C alle 3 00 
km oder 3 Monate. 

Das Olfilter hat die Aufgabe, kleinste Partikel 
chen aus dem Motorol herauszufiltern. SobaL 
der Motor lauft, befindet sich das Ol in dauern 
dem Kreislauf vom Olsumpf zum Motor und sei 
nen Schmierstellen und tropft dort ab in de 
Olsumpf, urn wieder durch das Filter zu de 
Schmierstellen gedriickt zu werden. 

• A Olfilter deshalb bei jedem zweiten Olwech 
sel erneuern (alle 12 000 km). 

• A Motorol bei betriebswarmer Maschin 
ablassen, damit sich die Metallabriebsteilche 
noch in der Schwebe befinden und sich noc 
nicht abgesetzt haben. 



18 



• Motorrad auf Seitenstander stellen und 
geeignetes Auffanggefass (min. vier Liter Fas- 
sungsvermogen) unterschieben, Oiablass- 
Schraube (Bild 34) ausdrehen. 

• A Finger nicht am heissen 01 verbruhen! 01 
lauft erst im Schuss, nach einiger Zeit nur noch 
tropfchenweise. Geduldig warten, bis der letzte 
Tropfen den Weg ins Auffanggefass gefunden 
hat. 

• SB Ablass-Schrauben sind mit einem Alu- 
oder Kupferdichtring versehen, der bei minde- 
stens jedem zweiten Olwechsel erneuert wird. 

• Ablass-Schraube eindrehen (43 Nm). 

• Auffangwanne unter Olfilter stellen. 

• Olfiltergehause (Bild 36) nach Losen der 
Befesttgungsschraube (Hohlschraube) abneh- 
men. 

• Hohlschraube mit einwandfreiem Dichtring in 
Gehause einschieben. Von innen Feder, Scheibe 
und neue Olfilterpatrone einsetzen. Gehause so 
vormontiert mit einwandfreiem und leicht geol- 
tem O-Ring anbringen (Schlitz des Gehauses 
greift in Motorgehausenut ein; Bild 36). Hohl- 
schraube anziehen (15 Nm). 

• 3,0 Liter Motorol SAE 20W 40 oder 50 am 
Einfullstutzen einfullen (Bild 37). 

• Motor kurz laufen lassen. 

• Nach etwa funf Minuten Olstand am 
Schauglas kontrollieren. Ol soil an oberer Pegel- 
markestehen. 

• A Motorol nie uber MAX auffullen! 

• Oldruck prufen: Olkanal-Verschlussschraube 
am Zylinderkopf (Bild 38) etwas herausdrehen 
und Motor im Leerlauf tuckern lassen, bis Ol an 
gelockerter Schraube austritt. Motor abstellen 
und Schraube wieder anziehen (10 Nm). 

• A Trttt innerhalb von einer Minute kein Ol aus, 
Motor abstellen und Ursache auffinden und 
beheben. 

• AAltol nicht «weggiessen» (!), sondern an 
einer Sammelstelle (in jeder grosseren Stadt zu 
finden) oder Tankstelle abliefern! 

• A Jeder Olverkaufer ist zur Zurucknahme von 
Altol verpflichtet! 



3.11 Bremspedal 
Einstellung 



und Bremslicht- 




Fussrastenhalterung von 
hinten 



Bild 40 

Bremspedal 

Befestigungsschrauben des 
Bremspedals 

Befestigungsschrauben der 
Fusspumpe 

Befestigungsschraube der 
Fussraste 



In Notsituationen ist es ausserst wichtig, dass 
die Bremswirkung sofort ohne Verzogerung ein- 
tritt. Dehalb geniesst gerade die bei Notbrem- 
sungen wichtige Fussbremse unsere besondere 
Aufmerksamkeit. 

• Bremspedal soil 35 mm unter Fussrastenni- 
veau liegen. Einstellung bei abgenommener 
Fussrastenhalterung vornehmen (Bild 39). 



• Befestigungsschrauben © Bild 40 ausdrehen 
und Halterung abnehmen. 

• Pedalhohe nach Lockern der Gegenmutter © 
Bild 41 und Drehen der Einstellspindel @ ein- 
stellen. 

• A Einstellspindel muss nach Einstellung in 
Kontrollbohrung © Bild 41 noch sichtbar sein. 

• Gegenmutter wieder anziehen. 



19 






Bild 41 

Pedal- und Bremslicht- 
Einstellung 

1 Gegenmutter 

2 Einstellspindel 

3 Bremslichtschalter 

4 Kontrollbohrung 



Bild 42 

Schaltpedaleinstellung 

1 Gegenmutter 
Rechtsgewinde 

2 Gegenmutter Linksgewinde 

3 Einstellrandel 



Bild 43 

Bremsflussigkeitsbehalter 
vorn (wie Kupplungs- 
Handpumpe) 



Bild 44 

Bremsflussigkeitsbehalter 

hinten 




# Bremslicht so einstellen, dass Licht aufleuch 
tet bevor Bremswirkung einsetzt. 

• Zur Einstellung Schaltergehause © Bild 4' 
festhalten und Mutter ein- oder ausdrehen. 



3.12 Schaltpedal-Einstellung 



• Um Schaltpedal der individuellen Fussstel- 
lung anzupassen, Gegenmuttern © und © Bile 
42 lockern und Spindel ® drehen, bis optimale 
Einstellung gefunden ist. 



3.13 Brems- und Kupplungs 
fliissigkeit 



Mag man einem Motorrad kurzzeitig einen 
defekten Auspuff oder auch mal ein durchge- 
branntes Blinkerbirnchen zubilligen - beim The- 
ma Bremsen gibt es keine Kompromisse. Hier 
muss bei jedem Fahrmeter die hundertprozenti- 
ge Leistungsfahigkeit sichergestellt sein. 
Auf die Wirkung der Bremsanlage der FZ 750 
kann sich der Motorradfahrer verlassen. Damit 
das immer so ist, sollten Wartungsarbeiten an 
der Bremshydraulik nur bei fundierten Vorkennt- 
nissen vorgenommen werden. Beim geringsten 
Zweifel am eigenen Konnen ist die Fachwerk- 
statt die bessere Wahl. 

• 3E Am Brems- bzw. Kupplungsflussigkeits- 
Behalter Pegelstand kontrollieren, Behalter 
muss dabei waagerecht stehen (Bilder 43 und 
44). 

• A Falls sich Pegel «l_ower»-Marke nahert, 
zuerst Belagstarke der Bremsklotze kontrollie- 
ren! Kupplungs- bzw. Bremsbelagverschleiss 
wird mit Bremsflussigkeit ausgeglichen! 

• 3E Samtliche Bremsleitungen auf Beschadi- 
gung und richtige Lage prufen. 

• Alle Schraubverbindungen der Bremsleitun- 
gen abwischen. 

• EB3 Bremse mit Kraft betatigen und kurz 
unter Druck halten. Bremsleitungen danach auf 
eventuelle undichte Stellen absuchen. 
Bremsflussigkeit erganzen: 

• A Da sich Bremsflussigkeit hygroskopisch 
verhalt, d.h. Wasser anzieht (-> Siedepunkt 
sinkt), muss Behalter immer gut verschlossen 
sein. Keinesfalls durfen Verunreinigungen, 
Schmutz oder Wasser in Behalter gelangen. 

• A Beim Offnen des Deckels muss Behalter 
waagerecht stehen, damit keine Bremsflussig- 
keit uberschwappt, die sich aggressiv verhalt 
und Lack angreift. 



20 



• Deckel samt Membran abnehmen (am hinte- 
ren Behalter Deckel aufdrehen). 

• Pegelstand bis zur UPPER-Markierung auf- 
ftillen. Nur Bremsflussigkeit der Qualitat DOT 4 
verwenden (auch wenn fur fruhe FZ nur DOT 3 
vorgeschrieben 1st)! 

• AEinmal jahrlich Bremsflussigkeit er- 
neuern. 

• Urn auch moglichst vollstandig die Brems- 
flussigkeit zu wechseln, die sich hinter den 
Bremskolben im Sattel befindet, Bremsbelage 
ausbauen (siehe folgendes Kapitel), Bremskol- 
ben vorsichtig mit Hartholz o.a. in Sattel ein- 
drucken und arretieren. 

• Deckel des Bremsflussigkeitsbehalters samt 
Membran entfernen und passenden, durchsich- 
tigen Schlauch, der in Auffanggefass endet, 
uber Entluftungsventil am Kupplungs- bzw. 
Bremszylinder stulpen (Bild 45). 

• Hebel anziehen und Entluftungsventil mit 'A 
bis 1 A Umdrehung offnen und sofort wieder 
schliessen (Bild 46). Hebel bzw. Pedal wieder 
freigeben. 

• Pumpbewegungen am Bremshebel fordern 
Flussigkeit zum Auffanggefass. 

• ES Schon langsam pumpen und Hebel zwi- 
schendurch immer einige Sekunden in Ruhestel- 
lung belassen, urn zu gewahrleisten, dass sich 
System luftfrei fullt. 

t Wahrenddessen in Behalter am Lenker zugig 
Bremsflussigkeit nachgiessen, damit keine Luft- 
blaschen ins System gelangen konnen. 

• ASinkt Pegel unter LOWER kann Luft ins 
System gepumpt werden. 

So wird mit neuer Bremsflussigkeit die alte weg- 

gespult. 

t Tritt am Entluftungsschlauch keine Luft bzw. 

klare, neue Bremsflussigkeit aus, Bremshebel 

noch einmal langsam anziehen und gleichzeitig 

Entluftungsventil schliessen. 

t Vorgang am zweiten Bremssattel bzw. am 

zweiten Entluftungsventil wiederholen. 



3.14 Bremsbelage 



Auch die beste Bremse funktioniert nur mit 
ordentlichen Belagen. Deshalb ist die regelmas- 
sige Kontrolle der Belagstarken so wichtig. 

• EH3 Kontrolle der Belagstarke durch Sicht- 
prufung: 

• Bremssattelabdeckung mit Schraubendreher 
aushebeln und von oben in Bremssattelschacht 
peilen. 

• A Mindestbelagstarke: 0,5 mm (Verschleiss- 
anzeigenut muss noch sichtbar sein). 

• A Bremsblage nur im Satz wechseln. 




©^ Ihv > 




Bremsbelage ausbauen 

• Sicherungssplinte ® Bild 47 mit kleinem 
Schraubendreher o.a. nach oben herausziehen. 
Belagstifte © herausziehen und Belagfeder ® 
mit Belagen © nach oben entnehmen. 
Bremsbelage einbauen 

• Schacht mit Bremsenreiniger reinigen. 



Bild 45 

Entluftungsventil 'A bis 7? 
Umdrehung offnen 



Bild 46 

Bremssystem entluften 

1 Hebel / Pedal anziehen 

2 Ventil offnen ('A bis V; 
Umdrehung) 

3 Hebel / Pedal herauslassen 



Bild 47 

Hinterer Bremssattel (Prinzip- 
gleich wie vorn) 

1 Befestigungsschrauben 

2 Belagstifte 

4 Belagfeder (hier falsch herum 
eingebaut!) 

5 Gehauseschrauben (nicht Ibsen!) 

6 Sicherungssplint 

7 Bremsbelag 



21 



Bild 48 

Leerweg-Einstellschraube mit 
Gegenmutter 



Bild 49 

Kettendurchhang prufen 
1 Antriebskette 



• Mit stumpfen Werkzeug (Hartholz o.a.) Brems- 
kolben vorsichtig in Sattel-Zylinder zuruck- 
drucken, um Platz zu machen fur neue dicke 
Belage. 

• A Auf keinen Fall mit scharfkantigem 
Schraubendreher im Bremsbelagschacht her- 
umstochern und Kolbengleitflache verkratzen! 

• Belage in Sattel einsetzen, Belagfeder so ein- 
setzen, dass langere Lasche in Fahrtrichtung 
weist und Belagstifte eintreiben. Belagstifte mit 
Splinte © sichern und Abdeckungen anbringen. 

• A Durch Pumpen am Bremshebel / -Pedal 
Druck im System aufbauen. Erst wenn Druck- 
punkt deutlich fuhlbar ist, ist Bremse betriebs- 
bereit! 



3,15 Vorderrad-Bremshebel 



• A Spiel des Bremshebels muss regelmassig 
kontrolliert werden, um ubermassiges Schleifen 



Bild 50 

Kettendurchhang einstellen 

1 Achsmutter 

2 Einstellmutter 

3 Gegenmutter 




der Bremsbelage an der Scheibe zu vermeiden. 
• Gegenmutter der Einstellschraube (Bild 48) 
lockern und Einstellschraube so ein- oder aus- 
drehen, dass Leerweg am Hebel 2-5 mm 
betragt. Gegenmutter wieder anziehen. 



3.16 Antriebskette 



• A Antriebskette niemals bei laufendem Motor 
prufen oder einstellen. 

Die Antriebskette ist eigentlich das Teil am 
Motorrad, dem man seinen Pflegezustand auf 
den ersten Blick ansieht. Doch wird die als lastig 
empfundene Kettenpflege haufig straflich ver- 
nachlassigt, obwohl sie doch wesentlichen Ein- 
fluss auf die Fahrleistungen eines Motorrades 
hat. 

• Zum Prufen des Kettendurchhangs Motorrad 
in Leerlauf schalten und so aufbocken, dass 
Hinterrad frei drehbar ist. Durchhang an mehre- 
ren Stellen prufen, um Stelle mit straffster Ket- 
tenposition zu finden (Kette langt sich meist 
ungleichmassig). Durchhang an straffster Stelle 
muss unten mittig zwischen den Kettenradern 
15 - 20 mm betragen (Bild 49). 

• Zum Korrigieren des Durchhangs Hinterachs- 
mutter © Bild 50 losen, Gegenmuttern ® auf 
beiden Seiten lockern und Einstellmuttern © 
jeweils um gleiche Anzahl von Umdrehungen 
weiterstellen, bis Kette korrekten Durchhang 
erreicht. 

• Kettendurchhang darf keinesfalls weniger als 
15 mm betragen: Gefahr durch stossartige 
Drucke fur Getriebe-Abtriebslager! 

• HE Darauf achten, dass beide Verschleissan- 
zeigemarken an der gleichen Ausrichtmarkie- 
rung der Schwinge stehen. 

• Hinterachsm utter (107 Nm) und Gegenmut- 
tern der Einstellmuttern (15 Nm) wieder anzie- 
hen. Hinterachsmutter mit neuem Splint sichern. 

• Als letzte Kontrolle Motorrad vom Stander 
nehmen und aufsitzen. Auch jetzt darf Kette kei- 
nesfalls voll gespannt sein. 

• Falls Einstellmuttern nicht mehr weiterge- 
dreht werden konnen, ist Kette ubermassig 
gelangt und muss erneuert werden. O-Ring-Ket- 
ten besitzen kein losbares Kettenschloss, zum 
Wechseln muss deshalb Schwinge ausgebaut 
werden (Kapitel 17 Heckpartie). Normale Nieten- 
zieher sind fur O-Ring-Ketten nicht zu gebrau- 
chen, dazu gehoren spezielle Ausdrucker (im 
W erkze ughandel erhaltlich). 

• ITIPI Weniger zeitaufwendig ist die Verwen- 
dung von EK-Enuma-Schraubschlossern (erhalt- 
lich im Fachhandel; alte Kette mit Winkelschlei- 
fer auftrennen). 



22 



• Effl Gleichzeitig Zahne der Kettenrader auf 
Abnutzung untersuchen (Bild 51). 

• Falls verschlissen, beide Kettenrader zusam- 
men mit Kette im Satz wechseln (vorderes Ket- 
tenrad Kapitel 12 Motor / hinteres Kapitel 17 
Heckpartie). 

• ANiemals neue Kette mit alten Kettenradern 
oder umgekehrt kombinieren, da sich Teile 
gegenseitig extrem schnell verschleissen. 



3.17Teleskopgabel 



KettenradzShne 
beschfidigt 



AUSWECHSELN 




Kettenradzdhne 
abgenutzt 



AUSWECHSELN 



Nor male KettenradzShne 
IN ORDNUNG 



Bild 51 

Kettenradverschleiss und 
-beschadigung 



Die Vorderradfederung der FZ 750 bietet die 

Moglichkeit den Luftdruck in der Gabel (fruhe 

Ausfuhrung) bzw. Federvorspannung (neuere 

Ausfuhrung) unterschiedlichen Anforderungen 

anzupassen. 

Die Olfullung alle 24 000 km oder alle zwei Jahre 

wechseln. 

• Wirkung der Telegabel durch mehrmaliges 
Einfedern prufen, wobei sich zeigt, ob Tauchroh- 
re etwa durch verspannten Einbau an freier 
Beweglichkeit gehindert sind. 

• Wellendichtringe und Staubkappen der Tele- 
gabel durfen keine Undichtheiten zeigen. Sonst 
defekte Teile erneuern, wie ab Seite 60 be- 
schrieben. 

• Standardluftdruck der Gabel betragt kg/cm 2 . 
Maximaler Druck bei vollstandig ausgefederter 
Gabel darf 0,4 kg/cm 2 nicht uberschreiten. 

• Federvorspannung der neueren Ausfuhrung 
(ab 1987) nach Aushebeln der Gummistopfen 
oben an Gabel an Schlitzschraube ® Bild 52 
einstellen: 

• Einsteller im Uhrzeigersinn drehen und 
gleichzeitig nach unten drucken bis Anschlag 
erreicht ist, dann eine Stufe zuruckdrehen (Stan- 
dardeinstellung). 

• A Federvorspannungseinsteller nur schritt- 
weise von 1 bis 4 bzw. von 4 bis 1 drehen. Nie- 
mals versuchen Einsteller direkt von 1 bis 4 bzw. 
umgekehrt zu drehen. 

• Falls Einstellung zu hart, Einsteller im Uhrzei- 
gersinn drehen. 

• Falls Einstellung zu weich, Einsteller gegen 
Uhrzeigersinn drehen. 

• A Beide Einsteller auf gleiche Stufe drehen, 
um einwandfreies Fahrverhalten zu gewahrlei- 
sten. 

Gabelol wechseln 

• Maschine aufbocken und so untermauern, 
dass Vorderrad freikommt. 

• Kiemmschraube © Bild 52 lockern. 

• Obere Gabelverschlussschraube © Bild 52 
ausdrehen (Schraube steht unter Federdruck). 




• Auffanggefass unter Ablass-Schraube © 
Bild 53 stellen und Schraube ausdrehen. Auf 
Verbleib der Dichtscheibe achten! 

• Ol geduldig auslaufen lassen, abschliessend 
Gabel einige Male einfedern um Restol auszu- 
pumpen. 

• Ablass-Schraube mit so gut wie neuer Dich- 
tung einschrauben (9 Nm). 



Bild 52 

Lenker und Gabel 

1 Lenkerbefestigungsschraube 

2 Obere Gabelverschlussschraube 

3 Federvorspannungs-Einsteller 

4 Lenkerklemmschraube 






Bild 53 

Frontpartie 

1 Achse 

2 Kiemmschraube mit Mutter 

3 Tachowellen-Uberwurfmutter 

4 Gabelbl-Ablassschraube 

5 Bremssattel- 
Befestigungsschrauben 



23 



Bild 54 

Federvorspannung einstellen 



Bild 55 

Lenkkopf 

1 Lenkkopf mutter 

2 Gegenmutter 

3 Einstellmutter 

4 Sicherungsblech 

5 Klemmschraube 






• Genau ausgeliterte Menge Gabelol (0,408 
Liter; 1 0er Viskositat) links und rechts einfCillen. 

• A Um moglichst viel Luft im Gabelhoim ein- 
zuschliessen (zusatzliche Dampfwirkung), obere 
Gabelverschluss-Schraube bei ganz ausgefe- 
derter Gabel (Vorderrad frei) eindrehen. 

• Schraube © mit einwandfreiem O-Ring ein- 
drehen (20 Nm) und Klemmschraube © eindre- 
he n (23 Nm). Abdeckung anbringen. 

• | TIP | Nach Befullen durch Ein- und Ausfedern 
der Teleskopgabel (5-10 Hube) Stossdampfer 
entluften bis voile Dampferwirkung spurbar. 



3.18 Hinterrad-Stossdampfer 



Die Stossdampfer-Einstellung der fruhen FZ wird 
iiber externe Einsteller (hinter rechter Seitenver- 
kleidung) betatigt. Bei neuerer Ausfuhrung (ab 
1987) wird nur Federvorspannung eingestellt. 
• Zur Einstellung Gegenmutter der Einstellmut- 



-B- 



€ 



L£r 



a 



an 



Messung "A' 



Bild 56 

Saurepegel muss zwischen 
Maxi und Mini liegen 




ter unten am Dampfer losen und Einstellmutter 
ein- oder ausdrehen um Federvorspannung der 
Belastung anzupassen. 

• Abstand A Bild 54 fur 
Solobetrieb 1 2,5 - 1 6,5 mm 
mittlere Belastung 1 4,5 - 1 8,5 mm 
maximale Zuladung 1 6,5 - 20,5 mm 

• A Einsteller niemals uber Mindest- oder 
Maximallange hinausdrehen. 

• Nach Einstellung Gegenmutter wieder anzie- 
hen (42 Nm). 



3.19 Lenkkopf lager 



Wenn das Motorrad in langgezogenen Kurven 
plotzlich nicht mehr den gewohnt sauberen 
Strich Ziehen will, und wenn es beim kurzen 
Antippen der Vorderrad bremse verdachtig im 
Lenker knackt, dann hat das Lenkkopf lager" 1 
zuviel Spiel. 

• I TIP I Zu lose eingestelltes Lager verursacht 
Flattern bei hoheren Geschwindigkeiten. 

• | TIP| Zu stramm angezogenes Lager verur- 
sacht Fahrzeugpendeln bei niederen Geschwin- 
digkeiten. 

• Zum Prufen des Lagers Maschine auf Haupt- 
stander stellen und so untermauern, dass Vor- 
derrad freikommt. 

• 3ffi2 Falls sich Lenker ungleich bewegt, 
schleift, oder Vertikalspiel aufweist, Lager nach- 
stellen. Darauf achten, dass Seilzuge oder 
Kabelstrange Lenkereinschlag nicht behindern. 

• A Rastet Lenker in Mittelstellung ein -+ Lenk- 
kopflager defekt, Lager ersetzen (Kapitel 16 
Frontpartie). 

• Tank abnehmen (Kapitel 3.2) und Lenkerbefe- 
stigungsschraube © Bild 52 ausdrehen. 

• Klemmschraube © Bild 52 lockern und Len- 
kerhalften abnehmen. 

• Gegenmutter © Bild 55 ausdrehen und Ga- 
belklemmschraube © lockern. Obere Gabel- 
brucke abnehmen. 

• Sicherungsblech ® abnehmen. Gegenmut- 
ter © ausdrehen und Scheibe abnehmen. 

• Einstellmutter ® anziehen (52 Nm), wieder 
vollstandig lockern und anschliessend anziehen 
(3 Nm). 

• Scheibe wieder auflegen und Mutter © fin- 
gerfest anziehen bis Sicherungsblech ® wieder 
aufgelegt werden kann. 

• Obere Gabelbrucke aufschieben und Mutter 
©anziehen (110 Nm). 

• Gabelklemmschrauben © anziehen (20 Nm) 
und Lenkerhalften wieder anbringen. 

• Lenklagerspiel noch einmal kontrollieren, 
gegebenenfalls erneut nachstellen. 



24 



3.20 Batterie 



Wie selbstverstandlich verfugt die FZ 750 uber 
einen E-Starter - Komfort, an den man sich gern 
gewohnt. Deshalb muss die Batterie immer opti- 
maf in Schuss sein, urn auch bei kalter Witte- 
rung ausreichend Energie liefern zu konnen. 

• Saurestand alle 3 Monate prufen. 

• A In sildlichen Landern mit hoheren Umge- 
bungstemperaturen wegen erhohter Verdun- 
stung ofter kontrollieren. 

t A Batterie-Elektrolyt enthalt Schwefelsaurel 
Deshalb die Flussigkeit nicht mit Kleidung in 
Beruhrung bringen. Falls Flussigkeit in die 
Augen gerat, sofort grundlich mit Wasser spulen 
und unverzuglich Augenarzt aufsuchen! 

• Sitzbank abnehmen (Kapitel 3.2). 

• Batterie-Flussigkeitsstand muss zwischen 
oberer und unterer Pegelmarkierung liegen (Bild 
56). 

• Bei zu niedrigem Stand oder zum Nachladen, 
Batterie ausbauen: 

#AZundung ausschalten, Masseleitung ab- 
klemmen und isolieren. 

• Befestigungsgummi und Plusleitung © Bild 
57 ausdrehen. 

• Entluftungsschlauch abziehen und Batterie 
herausnehmen. 

• A Falls Batterie nachgeladen werden soil, 
destilliertes Wasser erst nach Ladevorgang bis 
MAX auffullen! Vor Ladevorgang gegebenenfalls 
nurbis MIN nachfullen. 

• Zellenstopfen entfernen und destilliertes 
Wasser nachfullen. 

• Batterie wechseln, wenn sich am Batteriebo- 
den grunlicher Belag bildet oder Ablagerungen 
ansammeln. 





Bild 57 

Elektrikbauteile 



Widerstand 
Sicherungskasten 

Starterrelais 

Hauptsicherung 

Pluskabel 



Bild 58 

Batterie-Entluftungsschlauch 
verlegen 



3.20.1 Batterie laden 

• AMaximaler Ladestrom darf 10% der Lade- 
kapazitat nicht uberschreiten. Beispiel 14 Ah- 
Batterie: Ladestrom max. 1,4 Ampere; Ladezeit: 
5-10Stunden. 

• Ladezustand der Batterie mit Saureheber 
prufen; Sauredichte bei vollgeladener Batterie: 
1 f 26-1 ,30 g/ml bezogen auf 20° C. 

t Nach Laden Batterie leicht schutteln, damit 
Gasblaschen aufsteigen. 

• Nach Beruhigung der Flussigkeit evtl. destil- 
liertes Wasser bis zur «MAX»-Markierung aufful- 
len. 

• Verschluss-Stopfen fest eindrehen. 
Inbetriebnahme von neuer Batterie 

• Nach Befullen Batterie ca. eine Stunde ste- 
hen lassen, Batterie leicht schutteln und Flussig- 
keit bis «MAX» auffullen. 



• A Nach Befullen der trocken vorgeladenen 
Batterie mit Saure erreicht sie nur 60% der 
Nennkapazitat. Batterie also unbedingt laden! 
Lange Standzeiten gefullter Batterien vermei- 
den. Batterie erst kurz vor Bedarf mit Saure 
befullen. 

• Anschlusspole der Batterie mit Polfett (saure- 
frei) balsamieren. 

• Entluftungsschlauch wie in Bild 58 gezeigt 
verlegen. 



3.21 Scheinwerfereinstellung 



• Motorrad mit korrektem Reifenluftdruck und 
Federbeineinstellung auf Solobetrieb auf Radern 
stehend und mit Fahrer belastet in Abstand von 
5 m (ab Vorderradmitte) vor heller Wand auf 



25 



Bild 59 

Scheinwerfereinstellung 











A 

1 V 










I T 
rt 

1 — ■ 




^^ _^^^^ 






*\ 







ebenen Boden aufstellen (Bild 59). 

• Abstand Boden / Scheinwerfermitte auf 
Wand ubertragen und mit Kreuz markieren. 

• Funf Zentimeter unter diesem Kreuz zweites 
Kreuz zeichnen. 

• Abblendlicht einschalten. Scheinwerfer mit- 
tels Stellmechanismus so einstellen, dass in 
Mitte des unteren Kreuzes «Hell-Dunkel-Grenze» 
beginnt, bis zur Hone des oberen Kreuzes nach 
rechts ansteigt und dann wieder abfallt. 

• Hoheneinstellung: 

• Einstellschraube Bild 60 an Unterseite des 
Scheinwerfers im Uhrzeigersinn drehen -> Licht- 
kegel geht nach oben, gegen Uhrzeigersinn dre- 
hen -> Lichtkegel geht nach unten. 



Bild 60 

Hoheneinstellschraube des 
Scheinwerfers 



Bild 61 

Seiteneinstellschraube des 
Scheinwerfers 




• Seiteneinstellung: 

• Einstellschraube Bild 61 im Uhrzeigersinn 
drehen -> Lichtkegel geht nach rechts, gegen 
Uhrzeigersinn drehen > Lichtkegel geht nach 
links. * 



3.22 Seitenstander 



# 3ffi2 Federn auf Beschadigung und Ermudung 
untersuchen. Seitenstander auf Leichtgangigkeit 
prufen. Gelegentlich am Drehzapfen mit Motorol 
abschmieren. 



3.23 Muttern, Schrauben, 
Befestigungsteile 



Im Lauf der Zeit kann es vorkommen, dass sich 
Muttern oder Schrauben am Motorrad durch fei- 
ne Vibrationen losen. 

• t£2i Deshalb nach jeweils 12000 Kilometern 
im Rahmen einer Inspektion alle Fahrgestellmut- 
tern und -schrauben auf vorgeschriebene An- 
zugsmomente kontrollieren. 



3.24 Rader, Reifen 



• 3B Reifen durfen keine Risse oder sonstige 
Beschadigungen aufweisen. Reifenluftdruck bei 
kalten Reifen messen, siehe techn. Daten Seite 
83. Rader auf Schlag prufen (Kapitel 16 und 17 
Front- und Heckpartie). 






26 






Baugruppen 



Demontage 



Wie in Kapitel 3 gesehen, lassen sich alle routi- 
nemassigen Wartungsarbeiten bei eingebautem 
Motor erledigen. Lediglich Arbeiten an Kurbel- 
welle, Pleuel, Getriebe und Starterfreilauf ma- 
chen eine Motordemontage erforderlich. Falls 
keine Motorhaltevorrichtung vorhanden ist und 
eine Totaldemontage ansteht, empfiehlt es sich, 
vor Motorausbau die Baugruppen Starter, Gene- 
rator, Zylinderkopf, Kolben und Zylinder sowie 
Kupplung / Primarantrieb zu demontieren. Das 
senkt das Gewicht des Rumpf motors und macht 
einen Heifer beim Herausheben des Motors zwar 
nicht uberflussig, aber er ist nicht mehr unab- 
dingbar. 

Bei der Auflistung der Arbeitsgange wird von ei- 
ner Totaldemontage ausgegangen. Deshalb bei 
Kupplungstrouble getrost Arbeitsgang «Verga- 
serdemontage» auslassen. 



Priifen und Vermessen 



Die ganze Arbeit des Zerlegens nutzt wenig, 
wenn die Teile nur nach augenscheinlicher Be- 
gutachtung wieder zusammengebaut werden. 
Leider aber stosst der Privatmann beim Vermes- 
sen schnell an seine Grenzen, denn mit dem 
Mess-Schieber allein ist es nicht getan. 
Nicht viele haben ihre private Werkstatt mit 
Messuhr, Messdornen oder Mikrometern in ver- 
schiedenen Weiten ausgerustet, und es muss je- 



der fur sich entscheiden, ob sich die Anschaffung 
dieser teuren Gerate lohnt. 
Mit richtigem Messen allein ist es auch nicht ge- 
tan, wenn der Verschleiss noch in der Toleranz 
liegt, aber andere, nicht messbare Verschleiss- 
erscheinungen oder Beschadigungen vorliegen. 
Deshalb vertraut der Unerfahrene diese wichtige 
Arbeit der Werkstatt an. 



Montage 



Nun liegt der Single also mit seinen Einzelteilen in 
Kisten, Kasten und Schubladen verpackt in der 
Werkstatt und wartet auf die Wiedererstehung. 
Liegt das passende Werkzeug bereit? Sind die 
benotigten Ersatz- und Verschleissteile vollzahlig 
besorgt? Sind alle Teile korrekt vermessen und 
auf Verschleiss gepruft worden? 
Solange das Motorrad noch zerlegt herumliegt, 
sollte man sich nochmal ins Gewissen reden, 
denn jetzt lassen sich die Teile am einfachsten 
auswechseln. Also alles noch kritischer als sonst 
begutachten! 

Wenn zum Beispiel ein Getriebezahnrad leichte 
Pitting - Bildung an den Zahnflanken aufweist, 
wurde es bestimmt nochmal 10 000 Kilometer 
schadlos seine Arbeit verrichten. Aber dann zer- 
broselt es garantiert wahrend der Urlaubsfahrt in 
Sizilien. Ein neues Zahnrad kostet nicht die Welt, 
teuer wird erst der Einbau. 
Wenn wirklich alles bereit liegt, kann die Schrau- 
berei beginnen, damit Stunden spater ein neu- 
wertiges Motorrad aus der Werkstatt rollt. 



27 



4 Vergaser 



Bild 62 

Schlauchgewirr 

1 Kondensat-Absetzschlauch 

2 Motorgehause- 
Entliiftungsschlauch 

3 Kondensat-Absetzschlauch 

4 Kraftstoffschlauch 



Bild 63 

Schwimmerkammer-Befesti- 
gungsschrauben ausdrehen 



Bild 64 

Geoffnete Schwimmerkam- 
mer mit Schwimmer, Haupt- 
und Leerlaufduse 




Bild 65 

Befestigungsschrauben des 
Unterdruckdeckels 




4.1 Demontage 



• Kontrolle des Kraftstoffpegels (Schwimmer- 
stand) erfolgt bei montierten Vergasern. 

• Tank abbauen (Kapitel 3.2). 

• Schlauchbander zwischen Vergasern und 
Luftfiltergehause lockern (Bild 62) und Luftfilter- 
gehause nach oben abnehmen. 

• Geeignetes Auffanggefass unter Schwimmer- 
kammer-Ablass ® Bild 33 stellen und Kraftstoff 
aus Schwimmerkammer nach Ausdrehen der Ab- 
lass-Schrauben © Bild 33 ablassen. 

• Kraftstoffschlauch ® Bild 62 abnehmen und 
Schlauchbander der Ansaugstutzen (zwischen 
Zylinderkopf und Vergasern) lockern. Vergaser 
nach oben herausziehen. 

• Gasseilzug an Vergasern aushangen. 

• Vergaser konnen zerlegt werden ohne sie 
trennen. 

• Jeweils vier Schrauben von unten herausdre- 
hen und Schwimmerkammerdeckel abnehmen 
(Bild 63). 

• Schwimmer nach Herausziehen der Schwim- 
merachse entnehmen. Ventilsitz nach Ausdrehen 
der Befestigungsschraube entnehmen. 

• Leerlaufduse, Hauptduse und Nadelduse aus- 
drehen (Bild 64). 

• Je vier Kreuzschlitzschrauben aus oberen 
Deckeln ausdrehen (Bild 65). Federn und Mem- 
brankolben entnehmen. Dusennadeln aus Kol- 
ben nach Ausdrehen der Kunststoff-Befesti- 
gungsschrauben im Kolbenboden herausschut- 
teln. 

• Chokekolben nach Ausdrehen der Uberwurf- 
mutter entnehmen (Bild 66). 

• Leerlaufgemisch-Einstellschraube (Bild 67) 
ausdrehen. 



4.2 Priifen und Vermessen 



• 3S2 Unterdruckkolben und Gleitbahn im Ver- 
gasergehause durfen keine Riefen, Kratzer oder 
sonstige Beschadigungen aufweisen. Schieber 
muss im Vergasergehause ungehindert und satt 
auf- und abgleiten konnen - ohne ubermassiges 



28 



Spiel. Falls schwergangig: erneuern. Aufwerfun- 
gen vorsichtig mit feinem Schmirgelleinen (600er 
oder 800er) glattbugeln. 

• BE Dusennadel auf Verschleiss untersuchen, 
sie darf keine Verbiegung, Anlaufstellen (Finger- 
nagefprobe) oder sonstige Beschadigungen auf- 
weisen. Entsprechend darf Nadelduse keine An- 
laufstellen aufweisen. Gegebenenfalls Dusen- 
nadel und Nadelduse im Satz erneuern. 

• Membran darf keine porosen Stellen oder Ris- 
se haben (gegen starke Lichtquelle halten). Falls 
defekt: austauschen. 

• Alle Dusen mit Druckluft durchblasen, keines- 
falls mit Nadel oder Draht reinigen! Filtersieb am 
Schwirnmerventil nicht mit Druckluft ausblasen, 
sondern mit weichem Pinsel auswaschen. 

• EffiSchwimmerventil-Kegel darf keine Rie- 
fen oder Kerben haben (Bild 68). 

• Effi Schwimmer auf Verformungen oder auf 
Kraftstoff im Inneren untersuchen. 

t SB Leerlaufgemisch-Regulierschraube auf 
Verschleiss oder Beschadigungen untersuchen. 
t Cp^ Kraftstoffpegel messen: 
i Transparenten Schlauch (6 mm Innendurch- 
messer) an Schwimmerkammerablass anschlies- 
sen und wie in Bild 69 gezeigt verlegen. 

• Kraftstoff hah n offnen und Ablassschraube ® 
Bild 33 off nen. 

• Motor starten und einige Minuten laufen las- 
sen und abschalten. 

• tP^ Kraftstoffpegel muss 8,3 ± 1 ,0 mm unter 
Schwimmerkammerlinie liegen (Bild 69). 

t Falls Pegel nicht korrekt, durch leichtes Bie- 
gen der Schwimmerventil-Blechzunge am 
Schwimmer (Bild 70) Pegel richtigstellen. 



4.3 Montage 



t Vor Einbau der Dusen und Ventile samtliche 
Durchlasse und Bohrungen mit Druckluft freibla- 
sen. 

• Chokekolben nicht zu fest in Gehause eindre- 
hen. 

• Nadelduse® einsetzen und mit® Bild 72 be- 
festtgen. 

t Haupt- und Leerlaufduse eindrehen (Bild 72). 

• Schwimmerventilsitz © mit einwandfreiem CD- 
Ring befestigen. 

• Schwimmergehausedeckel mit neuem geol- 
tem Dichtring, der sauber in Nut sitzt, versehen 
und von unten mit vier Schrauben befestigen. 

• Grundeinstellung der Leerlaufgemisch-Ein- 
stellschraube (Bild 67): Schraube bis zum locke- 
ren Aufsitzen eindrehen (nicht gegen Sitz anzie- 
hen! Schraube wird beschadigt!) und drei Umdre- 
hungen herausdrehen. 




Bild 66 

Chokekolben ausdrehen 



Bild 67 

Leerlaufgemisch-Einstell- 
schraube 





Bild 68 

Schwimmerventil-Kegel darf 
keine Riefen oder Kerben 
aufweisen 




Float 
chamber lineV 



8.3 ± 1.0 mm 
(0.33 ± 0,04 in] 



Bild 69 

Kraftstoffpegel messen 




* 



Bild 70 

Schwimmer mit Achse und 
Ventilkegel 



29 



Bild 71 

Vergaser 

1 Hintere Verbindungsleiste 

2 Leerlauf-Einstellschraube 
(Drosselklappen-Anschlag) 

3 Schlauch 

4 Vordere Verbindungsleiste 

5 Abgleichschraube 

6 Schwimmer 

7 Schwimmerachse 

8 Nadelduse 

9 Schwimmerkammer- 
Ablassschraube 

1 Schwimmerventilsatz 

11 Schraube 

12 Hauptdiise 

1 3 Chokekolben 

14 Leerlaufgemisch- 
Einstellschraube 

15 Membrankolben mit Diisennadel 

16 Schlauch 

17 Chokestange 




Bild 72 

Schwimmerkammer 

1 Dusennadelhalter 

2 Ventilsitz 

3 Hauptcfuse 

4 Leerlaufdiise 



Bild 73 ► 

Vergaserteile 

1 Feder 

2 Schraube 

3 Feder 

4 Scheibe 

5 Diisennadel 

6 Membrankolben 



• Dusennadel © Bild 73 so in Membrankolben 
© einsetzen, dass Nase an Kunststoffbuchse in 
Bohrung am Kolbenboden eingreift. Es folgen 
ubrige Einzelteile Bild 73. Membrankolben so 
einsetzen, dass Membran sauber in Nut des Ver- 
gasergehauses sitzt. Deckel mit Feder montieren. 



• Vergaserbatterie wieder anbringen. 

• Luftfiltergehause und Schlauche wieder an- 
bringen (Bild 62). 

• Leerlauf-, Abgleich- und Seilzugeinstellung 
siehe Kapitel 3.9. 





30 



5 Starter 



5.1 Demontage 



• Der Starter kann bei eingebautem Motor aus- 
gebaut werden. 

• A Bei ausgeschalteter Zundung zuerst nega- 
tives Kabel der Batterie abklemmen, bevor Arbei- 
ten am Starter vorgenommen werden. 

§ Plus-Kabel von Starter trennen, zwei Befesti- 
gungschrauben '(Bild 74) herausdrehen und Star- 
ter unter Ruckeln nach links herausnehmen. 





Bild 74 

Starterbefestigungs- 
schrauben 



Bild 75 

Startersystem 

1 Batterie 

2 Starter 

3 Relaisschalter 

4 Ziindstromkreis-Relais 

5 Zum Motorkillschalter 

6 Zum Ziindschloss 

7 Starterschalter 

8 Kupplungsschalter 

9 Leerlaufschalter 



• Zwei Gehauseschrauben ausdrehen, Ruck- 
und Frontdeckel abnehmen. Anker herausfuhren. 
t AAnzahl und Lage der Beilagscheiben notie- 
ren. 

• Demontage des Starterzwischenrads und des 
Starterfreilaufs sind in Kapitel 15 Kurbelwelle und 
Starterfreilauf beschrieben. 



5.2 Priifen und Vermessen 



• Prinzipdarstellung des Startsystems siehe 
Bild 63. 

• HE Profil- und O-Ringe auf Beschadigung 
uberprufen. 

t Cr^ Burstenlange messen, Verschleissgren- 
ze 5 mm (Bild 76). 

• KH" Es darf kein Stromdurchgang zwischen 



Kabelanschluss und Gehause bestehen. Strom- 
durchgang zur Minusburste ist normal. 

• 3E Stromdurchgang zwischen einzelnen Kol- 
lektorlamellen ist normal, bei Stromdurchgang 
zwischen Kollektorlamelle und Ankerwelle Anker 
auswechseln. 

• l©3 Kollektorlamellen durfen keine Verfarbun- 
gen aufweisen; paarweise verfarbt deuten sie auf 




Bild 76 

Burstenlange messen 
a -Minimum 5,0 mm 



31 



Bild 77 

Glimmerunterschneidung 
b- 1,6 mm 



Bild 78 ► 

Testen des Starterrelais. 
Prinzipdarstellung: rot / 
weisses Kabel ist bei FZ an 
Pluspol der Batterie ange- 
schlossen: 

1 Batterie 

2 Kabelfarbe: rot / weiss 

3 Oberbriickungskabel 

4 Kabelfarbe: blau / weiss 





Bild 79 

Starter 

1 Kohleburste 

2 Anker 

3 O-Ring 

4 Gehause 

5 O-Ring 




Bild 80 

Startermarkierungen 

1 Gehausemarkierungen 

2 Gehausemarkierungen 




geerdete Ankerwicklungen hin. 

• \,H~ Spalttiefe zwischen einzelnen Kollektor- 

lamellen (Glimmerunterschneidung) muss min- 

destens 0,8 mm betragen (Bild 77). Gegebe- 

nenfalls mit Metallsagenblatt tiefer bringen. 

Anschliessend mit 600er Schmirgelleinen abzie- 

hen. 

Zur Prufung des Startmagnetschalters (Einbau- 

lage Bild 57) mussen, wie zu alien anderen aus- 

sagefahigen Messungen des Elektrik-Systems 

auch, die Stecker auf Wackelkontakte oder kor- 



32 



rodierte Kontaktstifte untersucht werden. 

• Starterrelais wie in Bild 78 dargestellt mit 

Strom versorgen -> Starter muss arbeiten. 



5.3 Montage 



t Burstenhalterplatte © an Gehause anbringen. 
t EEDamit Anker ohne Beschadigung der 



Kohlebursten montiert werden kann, Burstenfe- 
dern und Bursten beim Einfuhren des Ankers in 
Fuhrungen eindrucken (geht am besten mit vier 
Handen). 

• Anker in Gehause einfuhren. 

• Beilagscheiben in der bei der Demontage ge- 
machten Anzahl montieren, O-Ringe © aufset- 
zen und Gehausedeckel so anbringen, dass Mar- 
kierungen wie in Bild 80 gezeigt fluchten. 

• O-Ring geolt in Nut des Frontdeckels einset- 
zen, Starter in Motor einbauen und anschliessen. 



33 



6 Generator 



6.1 Demontage 



• Generator muss zur Erneuerung des Reglers 
und der Kohlebursten nicht ausgebaut werden. 

• Drei Hutmuttern SW 8 Bild 81 audrehen und 
Deckel abnehmen. 

• Kohlebursten nach Ausdrehen der Schrauben 
©, ® und ® Bild 82 abnehmen. 

• Regler ® nach Ausdrehen der Befestigungs- 
schrauben abnehmen. 



# Generatorsteckertrennen und Kabel freilegen. 

• Drei Befestigungsschrauben (Pfeile in Bild 81) 
ausdrehen (untere Schraube ist nur mit Viertel- 
zoll-Nuss und Gelenk erreichbar - sonst muss 
Kuhlmittelschlauch abgebaut werden!) und Ge- 
nerator abnehmen. 



6.2 Priifen und Vermessen 



Bild 81 

Befestigungsschrauben des 
Generators 



Bild 82 

Generator. Schrauben 
1,2 und 3 fur Burstenhatter; 

4 Regler 

5 Anschlusse der Statorwicklungen 



1* /ft 


^^^M 




r 



Bild 83 

Befestigungsschrauben von 
Kabelhalter 1 und 
Zundpickup 2 




Vollstandiger Stromlaufsplan siehe Seite 95. 

• Htt^Vor Prufung des Ladesystems mussen 
Stecker auf Wackelkontakte oder korridierte 
Kontaktstifte untersucht werden. 

• IH~ Zur Messung der Regelspannung 
muss Batterie in gutem Zustand (Batteriespan- 
nung mindestens 1 2,8 V) und Motor auf Betriebs- 
temperatur sein. Voltmeter an Batterie (positive 
Messspitze an Pluspol; negative an Minuspol) 
anschliessen (Bild 83). Drehzahl allmahlich er- 
hohen. Spannung bei 5000/min muss sich auf 
13,5- 15,3 Volt einregeln. 

• Falls sich Regelspannung nicht einstellt und 
auch Ladespulen in Ordnung sind, Anschlusse 
des Reglers ® kontrollieren. Gegebenenfalls 
Regler ersetzen. 

• ir*~ Widerstand der Statorspulen-Anschlus- 
se © Bild 82 untereinander messen (drei Mes- 
sungen). Sollwert 0,2. 

• IH~~ Burstenlange muss mindestens 4,5 mm 
betragen. 

• IP^ Feldwicklungen des Generators sind in 
Ordnung, wenn kein Masseanschluss besteht 
und Stromdurchgang (Sollwert 5) zwischen 
Schleifflachen besteht. 



6.3 Montage 



• Regler und Burstenhalter anbringen (Bild 82). 
Deckel aufsetzen und Hutmuttern eindrehen. 

• Generator an Motorgehause anbringen. Dabei 
darauf achten, dass Rotor richtig in Antriebswel- 
le eingreift. Drei Befestigungsschrauben eindre- 
hen (Bild 81) und Stecker anschliessen. 



34 



7 Ziindsystem 



1 Demontage 



• Kabelhalter © Bild 83 abnehmen und Zund- 
Pickup@ausbauen. 

• Einbaulage der Zundspulen siehe Bild 28 Sei- 
te16. 

• Einbaulage der Zundbox siehe Bild 84 und © 
Bild 2. 



7.2 Prufen und Vermessen 



Bei Priifung der Ziindspule sind gemessene 
Widerstandswerte mit Vorsicht zu geniessen, da 
eine schadhafte Zundspule «im Trockenen» 
durchaus Sollwerte aufweisen kann, im Betrieb 
aber durch Erwarmung Zundfunken uberall hin- 
geben kann, nur nicht an Zundkerze. 

• [ n~ Zundspule braucht zur Widerstands- 
rnessung nicht ausgebaut zu werden. Wider- 
stand der Primarwicklung zwischen Steckkon- 
takten der Zundspule messen. Sollwert: 2,7. 

• tn 5 Widerstand der Sekundarwicklung ohne 
Kerzenstecker: 9,5 kQ. 

• tf^ Widerstand der Zundkerzenstecker 
muss 10 k^ betragen. 

• tf^ Zur Widerstandsmessung der Zund- 
impulsgeberspulen Stecker abziehen. Wider- 
stand zwischen orangenem und schwarzem Ka- 
bel (Zylinder 1 und 4) bzw. grauem und schwar- 
zem Kabel (Zylinder 2 und 3) muss bei 190 Q lie- 
gen. 




Bild 84 

Zundbox 



Wer sicher gehen will, dass auch wirklich nur 
Schrott weggeschmissen wird, kann Zundbox in 
einer YAMAHA-Werkstatt, die uber entsprechen- 
des Messgerat verfugt, durchmessen lassen. 
• [tTp] Praxisgerechter ist Probeaustausch der 
Zundbox gegen bekanntermassen funktions- 
tuchtiges Exemplar. 



7.3 Montage 



Hat sich nach oben stehenden Prufungen und 
Messungen immer noch kein Zundfunke einge- 
stellt, steht eine Erneuerung der Zundbox an. 



• Zund-Pickup mit einwandfreiem O-Ring an- 
bringen (Bild 83). 



35 



8 Kupplung, Olpumpe und Schaltautomat 



Bild 85 

Kupplungsdeckelschrauben 



Bild 86 

Schrauben schrittweise uber 
Kreuz ausdrehen 



Bild 87 

Uberprufen der Drahtsiche- 
rung 



Bild 88 

Kupplungshalter ansetzen 
und Mutter aus- / eindrehen 




8,1 Demontage 



• Motorol ablassen oder Maschine nach links 
lehnen. 

• Gehausedeckelschrauben SW 8 schrittweise 
Liber Kreuz ausdrehen (Bild 85). Deckel abneh- 
men. 

Falls schwergangig, vorsichtig Gummihammer 
zu Hilfe nehmen. Auf Verbleib der zwei Passhul- 
sen achten. 

• Befestigungsschrauben der Kupplungsfedern 
schrittweise uber Kreuz ausdrehen (Bild 86). 
Druckplatte, Lager und Kugel entfernen; Stahl- 
und Reibscheiben der Kupplung abnehmen. 

• Ab 1987 weist Kupplung eine Dampfungsvor- 
richtung auf, die «normalerweise» nicht demon- 
tiert wird. Falls doch: Drahtsicherung (Bild 87) 
ausfedern. Es folgen Stahlscheibe, Federteller 
und Federsitz. 

• Blechlasche der Kupplungsmutter flachbie- 
gen, mit Universalkupplungshalter Kupplungs- 
nabe gegenhalten und Kupplungsmutter ausdre- 
hen (Bild 88). 

• Kupplungsnabe abnehmen. 

• Zwei M5-Schrauben in Distanzhulse des 
Kupplungskorbs eindrehen und Distanzhulse 
herausziehen (Bild 89). Dabei Kupplungskorb 
festhalten, damit dieser nicht auf Hauptwelle 
«kracht». 

• Kupplungsnehmerzylinder abnehmen (Befe- 
stigungsschrauben mit Pfeil in Bild 90 ausdre- 
hen). Handpumpe und Nehmerzylinder wie 
Bremsanlage zerlegen (Seite 60). 

• Ritzelabdeckung abnehmen (Befestigungs- 
schrauben mit Pfeil in Bild 91 ausdrehen). 

• Kunststoffhulse von Schaltwelle abziehen und 
E-Ring von Schaltwelle aushebeln (Bild 92). 

• Kupplungsdruckstange nach links herauszie- , 
hen. 

• Schaltwelle © Bild 93 nach rechts herauszie- 
hen. 

• Olpumpe nach Ausdrehen der drei Befesti- 
gungsschrauben abnehmen (Bild 94). Auf Ver- 1 
bleib der Passhulse achten! 

• Olpumpengehause nach Ausdrehen der 
Schraube Bild 95 zerlegen. 

• Schaltwalzenarretierung (Bild 96) nach Aus 
drehen der Befestigungsschraube abnehmen. 



36 




< Bild 89 

M5-Schrauben eindrehen und 
Distanzhulse herausziehen 



Bild 90 

Befestigungsschrauben des 
Kupplungsnehmerzylinders 
1 Entluftungsventil 



< Bild 91 

Befestigungsschrauben der 
Ritzelabdeckung 



Bild 92 

E-Ring ausfedern 



< Bild 93 

Schaltwelle 1, 
Markierungspfeile 2 und 
Olpumpenantriebsrad 3 



Bild 94 

Olpumpenschrauben 
au'sdrehen 



< Bild 95 

Gehauseschraube an 
Pumpenruckseite 



Bild 96 

Schaltwalzen-Arretierung 



< Bild 97 
Kupplungsfeder messen 



Bild 98 

Kupplungsscheiben auf 
Verzug prufen 
1 Fuhlerlehre 



37 



Bild 99 

Dicke der Kupplungsschei- 
ben messen 
1 Reibscheibe 



Bild 100 ► 

Schlitze und Nuten auf 
Kerben prufen. Hier nach 
harten Wheelie-Training 



f^ ^V| 


11/ ^v>7 v 




Bild 101 

Olpumpe messen 

1 Ausserer Rotor 

2 Innerer Rotor 
a-0,17mm 



Bild 102 

Kupplung 

1 Feder 

2 Druckplatte 

3 AusruckJager 

4 O-Ring 

5 Kugel 

6 Stahlscheibe 
7Nabe 

8 Reibscheibe 

9 Anlaufscheibe 

10 Kupplungskorb 

11 Nadellager 

12 Distanzhulse 

13 Anlaufscheibe genutet 

14 Druckstange 

(rundes Ende nach links) 

15 Nehmerzylinder 



8.2 Prufen und Vermessen 



Ungespannte Lange der Kupplungsfe- 




dern messen, Verschleissgrenze 54,0 mm (Bild 
97) . Ku pplungsfedern im Satz wechseln. 

• 3E Reib- und Stahlscheiben auswechseln, 
wenn sie Anzeichen von Riefen oder Verfarbung 
aufweisen. Stahlscheiben auf Richtplatte mit 
Fuhlerlehre auf Verzug prufen (Verschleissgrenze 
0,10 mm; Bild 98). Scheiben immer im Satz aus- 
wechseln. 

• \,r~ Dicke der Kupplungsreibscheiben mes- 
sen (Bild 99). Sollwert 2,9 - 3,1 mm; Verschleiss- 
grenze 2,5 mm. 

• 3E2 Schlitze im Kupplungskorb und -Nabe 
durfen keine von Scheiben verursachten Riefen, 
Kerben oder Scharten aufweisen (Bild 100). Ge- 



8 Nm (0.8m-kg, 5.8 ff lb) 



70 Nm (7.0nvkg, 50 fflb) 







38 






gebenenfalls mit Schlusselfeile begradigen. 

• SEZahnrader von Kupplung, Primartrieb 
und Olpumpen-Antrieb auf aussergewohnliche 
und ubermassige Abnutzung oder Beschadigung 
untersuchen. Auch bei aussergewohn lichen 
Gerauschen beim Ablaufen Zahnrader paarweise 
ersetzen. 

• BE Kupplungsausrucklager auf ruckfreien 
ungehinderten Lauf priifen (Fingerprobe). 

• ln~ Kupplungsdruckstange in Prismen einle- 
gen und mit Messuhr Schlag messen. Ver- 
schleissgrenze 0,3 mm. 

• lf~r~ Olpumpe: Spiel zwischen Aussenrotor 
© Bild 101 und Gehause mit Fuhlerlehre mes- 
sen. Sollwert 0,09 - 0,15 mm. Spitzenspiel a der 
Rotoren muss 0,09 - 0,15 mm betragen. Seiten- 
spiel der Rotoren muss 0,03 - 0,08 mm betragen. 
Falls ausserhalb der Toleranz Olpumpe ersetzen. 

• £53 Klauen und Zapfen der Schaltwalze und 
Welle auf Beschadigung und ubermassigen Ver- 
schleiss untersuchen. Gegebenenfalls ersetzen. 



8.3 Montage 



• Falls Schaltwalzen-Arretierung (Bild 96) de- 
montiert, Befestigungsschraube mit flussiger 
Schraubensicherung eindrehen (10 Nm). 

• Schaltwelle leicht gefettet einschieben und E- 
Ring (Bild 92) einfedern. 

• Olpumpe mit neuer Dichtung und Passhulse 
so anbringen, dass Motorgehause-Pfeil und 
Pumpenpfeil © Bild 93 miteinander fluchten. 
Falls Kuhlmittelpumpe montiert, Olpumpenwelle 
aufSchlitzder Kuhlmittelpumpe ausrichten (beim 
Ansetzen der Pumpe Pumpenzahnrad drehen). 

• Kupplungsdruckstange © Bild 102 so einset- 
zen, dass abgerundete Seite nach links (zum 
Nehmerzylinder) weist. 

• Anlaufscheibe mit Absatz so an Hauptwelle 
anbringen, dass Absatz zum Lager weist (Bild 
103). ~ 

• Kupplungskorb ® auf Hauptwelle aufsetzen 
und Distanzhulse und Nadellager gefettet ein- 
schieben. Es folgen Scheibe und Kupplungsnabe 
©. Neues Sicherungsblech auflegen und Kupp- 
fungsnabe mit Universalkupplungshalter gegen- 
halten. 

Kupplungsmutter anziehen (70 Nm) und Blechla- 
sche an Mutter anlegen. 

• Federsitz, Feder und Drahtsicherung wie Bild 
104 gezeigt anbringen. 

• A Neue Belagscheiben mitsauberem Motorol 
schmieren. 

• Beiag- und Stahlscheiben abwechselnd ein- 
setzen. 

f Falls Reibscheiben mit Nut versehen, Schei- 



rW a 




^ 



Bild 103 

Scheibe mit Absatz 1 




Bild 104 

Federsitz, Feder und Draht- 
sicherung anbringen 
(siehe Text) 



Bild 105 

Einbaulage der Reibscheiben 
mit Nut 



Bild 106 

Ausrucklager mit O-Ring 
leicht gefettet einsetzen 



Bild 107 

Punktmarkierungen mussen 
fluchten 



39 



ben so einlegen, dass Nuten zwischen markier- Komermarkierungen fluchten (Bild 107). 

ten Schlitzen des Kupplungskorbs liegen (Bild • Federn einsetzen und Druckplatte schrittwei- 

105). se uber Kreuz anziehen (Bild 86). 

• Kugel leicht gefettet einsetzen. Es folgt Aus- • Kupplungsgehausedeckel mit neuer Dichtung 
rucklager (Bild 106). und zwei Passhulsen anbringen. Schrauben (Bild 

• Druckplatte © Bild 102 so anbringen, dass 85) schrittweise uber Kreuz anziehen. 



40 



9 Zylinderkopf 



9.1 Demontage 



• Nockenwellen und Tassenstossel wie in Kapi- 
tel 3.6 beschrieben ausbauen. 

• A Darauf achten, dass Teile von linkem Ventil 
nicht mit rechtem vertauscht werden. 

t Kuhlmittelrohre (Bilder 108 und 109) und Ollei- 
tung (Bild 22 Seite 14) abnehmen. 

• Auspuffkrummer abbauen. 

• Befestigungsschrauben des Zwischenban- 
ketts (Bild 110) ausdrehen und Bankett abneh- 
men. 

• Zylinderkopfmuttern entgegen der in Bild 111 
angegebenen Reihenfolge schrittweise jeweils 
urn 1/4 Umdrehung lockern, dann ganz ausdre- 
hen. Unterlegscheiben abnehmen. 

• EBE Falls Zylinderkopf festgebacken, helfen 
leichte Gummihammerschlage in Gegend von 
Ein- und Auslass, um Kopf zu lockern. Nicht auf 
Kuhlrippen schlagen! Kopf nach oben abneh- 
men. Auf Verbleib der zwei Passhulsen achten! 

§ A Vor Ausbau der Ventile Dichtheit der Ventil- 
sitzepriifen (Kapitel 9.2). 

• Ventile mit Ventilfederhalter ausbauen (Bild 
112). Ventilfedern nur soweit zusammendrucken, 
bis ventilkeile mit Pinzette oder Magnetheber 
entfernt werden konnen oder herausfallen. Teile 
nicht mischen und so aufbewahren, dass sie in 
ursprunglicher Einbaulage wieder montiert wer- 
den konnen! 

• Vor Entnahme der Ventile, Ventilkeilnuten auf 
Aufwerfungen oder Grate untersuchen (Bild 113). 
Gegebenenfalls mit feinem Olstein Grate entfer- 
nen, da sonst Ventilfuhrungen zerschrammt wer- 
den. 

• Ventilschaftdichtungen mit Zangchen abzie- 
hen. 



9.2 Priifen und Vermessen 



• l^Steuerketten-Fuhrungsschienen auf Be- 

schadigung und ubermassigen Verschleiss pru- 

fen. 

t BBS Jedes Ventil auf Verbiegung, Kratzer und 

anormalen Verschleiss am Schaft untersuchen. 




Bild 108 

Befestigungsschrauben des 

Kuhlmittelrohrs 



Bild 109 

Kuhlmittelrohr-Befestigung 




Bild 110 

Befestigungsschrauben des 

Zwischenbanketts 



Bild 111 

Anzugsreihenfolge der 
Zylinderkopfschrauben 



41 



Bild 112 

Ventilfederhalter im Einsatz 




Bild 113 

Ventilkeilnuten auf Aufwerfun- 
gen untersuchen 
1 Aufwerfungen 




Bild 114 

Ventilschlag messen 



fit 




n 



N 



Bild 115 

Ventil unci Ventilfuhrung 
messen 

1 Ventilschaft 

2 Innentaster 

3 Ventilfuhrung 

A - Schaftdurchmesser 
B - Innendurchmesser 
Ventilfuhrung 




Jedes Ventil muss in seiner Fuhrung sauber glei- 
ten. 

• EBB Ventildichtflachen am Ventil und Zylinder- 
kopf auf abnormalen Verschleiss (Grubchenbil- 
dung oder Ausbruche) untersuchen. Ventilsitz 
muss glattes und riefenfreies Tragbild zeigen. 
Falls Sitzflache am Ventilteller verbrannt oder un- 
gleichmassigen Kontakt mit Ventilsitz hat, Ventil 
erneuern. Gegebenenfalls Ventil erneuern und 
Sitz im Kopf neu frasen lassen. 

• CF^ Schlag der Ventilschafte wie in Bild 114 
gezeigt messen; maximal zulassiger Schlag 0,01 
mm. 

• ln~ Durchmesser des Ventilschafts und In- 
nendurchmesser der Fuhrung messen (Bild 115). 
Verschleissgrenze Ventilschaftspiel / Einlass 0,08 
mm; Auslass 0,10 mm. 

• l,n~ Falls Ventilschaft zu dunn, mit neuem 
Ventil prufen, ob Spiel wieder in Toleranz ist. Ven- 
tilsitz in jedem Fall im Fachbetrieb auf neues Ven- 
til einschleifen lassen. 

• 3S3 Schliesst ein Ventil nicht einwandfrei 
dicht ab, Ventilsitz lappen (Priifung: Zylinderkopf 
senkrecht halten und bei eingebautem Ventil in 
Einlass- oder Auspuffkanal Kraftstoff giessen, am 
Ventil darf nichts auslaufen). 

• Lappmittel auf Ventilsitz auftragen, Ventil von 
innen mit speziellem Gummisauger oder von 
aussen mit Schlauchstuck und Holzstift quirlen 
(mit 2 - 3 kg Druck). Lappmittel darf nicht zwi- 
schen Ventilschaft und Fuhrung geraten! Genugt 
Nachlappen nicht zum Abdichten, Ventil erneu- 
ern oder Dichtflache in Fachbetrieb uberschleifen 
lassen. 

• A Ist Ventilsitzring im Zylinderkopf oder Ventil 
zu breit oder zu schmal, muss er in Fachwerk- 
statt neu gefrast werden; Sollventilsitzbreite: 1,0 
± 0,1 mm; Verschleissgrenze 1,8 mm. 

• Fraswinkel werden von YAMAHA mit 20°, 45° 
und 60° angegeben. 

• BE Ventilschaftende darf keinen abnormalen 
Verschleiss (Ausbruche oder Aufwerfungen) auf- 
weisen. Gegebenenfalls kann Schaftende im 
Fachbetrieb nachgeschliffen werden. 

• \,n~ Ungespannte Lange der Ventilfedern 
messen. Verschleissgrenze Einlassventilfeder: 
39,76 mm; Auslassventilfeder: 39,96 mm. 

• V,H~ Spiel der Nockenwellenlager mit Kunst- 
stoff- (Plastigage-) Streifen messen (Verschleiss- 
grenze 0,150 mm). 

• Dazu Messstreifen in olfreies geoffnetes Lager 
legen, Welle einsetzen, Lagerdeckel aufsetzen 
und mit vorgeschriebenem Drehmoment anzie- 
hen (10 Nm Kapitel 3.6). Welle nicht drehen! 

• Vn~ Nach Wiederoffnen Lagerspiel an 
Quetschbreite des Streifens ablesen (je breiter 
Streifen, desto geringer Spiel). Sollwert 0,05 - 
0,084 mm. Gegebenenfalls Nockenwelle austau- 
schen und Lagerspiel erneut uberprufen. Falls 






42 



Spiel noch immer Verschleissgrenze uberschrei- 
tet, mussen Zwischenbankett und Lagerdeckel 
ausgewechselt werden. 

• ^B Lauf- und Lagerflachen und Nockenwelle 
auf Riefen, Beschadigungen oder Anzeichen un- 
zureichender Schmierung untersuchen. Olboh- 
rungen diirfen nicht verstopft sein. 

t \,H~ Nockenhohe messen. Sollwerte und Ver- 

schfeissgrenzen siehe Technische Daten ab Seite 

84. 

t BE Mit Dreikantschaber Olkohleablagerun- 

gen aus Brennraum entfernen (keine Kratzer hin- 

terlassen!). Bereich zwischen Zundkerzengewin- 

deund Ventilfuhrungen auf Risse kontrollieren. 

• Sn* Schlag der Nockenwelle mit Messuhr am 
mittleren Lagerzapfen messen; Verschleissgren- 
ze 0,1 Omm. 

• ^T?* Mit Haarlineal Zylinderkopf, Zylinder- 
dichtflache und Zylinderkopfdeckel in mehreren 
Richtungen auf Verzug prufen (Bild 141); Ver- 
schleissgrenze 0,03 mm. 



9.3 Montage 



• A Samtliche Einzelteile wieder in ursprungli- 
che Einbaulage einbauen. 

• Unteren Ventilfedersitz auflegen (nicht ver- 
wechseln mit Federteller) und neue Ventilschaft- 
dichtringe olbenetzt von Hand aufdrucken. Ven- 
tilschafte mit Ol benetzen und in Fuhrungen 
schieben. 



• Ventilfedern mit engen Windungen nach unten 
weisend (zum Ventilfedersitz hin) einsetzen (Ven- 
tilfedern sind im Neuzustand mit Farbe gekenn- 
zeichnet: «blau» Einlassfeder; «rot» Auslassfe- 
der). 

• Federteller aufsetzen und mit Ventilfederspan- 
ner Federn soweit zusammendrucken, dass 
Ventilkeile eingesetzt werden konnen (Bild 112). 

• A Ventilfedern nicht mehr als unbedingt notig 
zusammendrucken. 

• Mit Gummihammer leicht auf Ventilschafte 
klopfen, damit sich Ventilkeile setzen. 

• Vergaseransaugstutzen mit moglichst wenig 
Uberstand und neuen O-Ringen am Zylinder- 
kopf anbringen. 

• Zwei Passhulsen und neue Zylinderkopfdich- 
tung («HEAD» weist lesbar nach oben) anbrin- 
gen. 

• Zylinderkopf aufsetzen und in der in Bild 111 
angegebenen Reihenfolge in zwei Schritten 
anziehen. Anzugsmoment des letzten Durch- 
gangs 37 Nm. 

• Zwei Passhulsen einsetzen und Dichtung des 
Zwischenbanketts auflegen («UP» weist lesbar 
nach oben). Zwischenbankett aufsetzen und 
Befestigungsschrauben (Bild 110) schrittweise 
von innen nach aussen festziehen. 

• Tassenstossel und Nockenwellen (mit Ventil- 
spielkontrolle) montieren wie in Kapitel 3.6 
beschrieben. 

• Olleitungen mit neuen Dichtungen anbringen 
(Bild 22 Seite 14). 

• Kuhlmittelrohre mit neuen O-Ringen anbrin- 
gen (Bild 108). 



43 



10 Zylinder und Kolben 



10,1 Demontage 



• Zylinder und Kolben bei abgenommenem 
Zylinderkopf demontieren. 

• Falls festgebacken, Zylinder vorsichtig mit 
Gummihammer lockern. Nicht auf Kuhlrippen 
klopfen! 

• Bevor Zylinder Kolbenringe freigibt und ganz 
nach oben abgezogen wird, Zylinderbohrung im 
Gehause mit Putzlappen bedecken, damit 
Bruchstucke eines eventuell gebrochenen Kol- 
benrings nicht ins Kurbelgehause fallen. 



Bild 116 

Sicherungsring aushebeln 





Bild 117 

Kolbenringe vorsichtig 
ausfedern 



Bild 118 

Messebene / 

Kolbendurchmesser 

H-5mm 

B - Kolbendurchmesser 




• Kolbenbolzen-Sicherungsring aushebeln (Bild 
116). 

• Kolbenbolzen von Hand herausdrucken. Bol- 
zenausdriicker nur verwenden, wenn Kolben 
schon Schrott ist. 

• A Kolbenbolzen keinesfalls mit Durchschlag 
austreiben. Pleuel ist schnell krummgeschlagen! 

• Kolbenringe mit beiden Daumen etwas auf- 
weiten und uber Kolben schieben (Bild 117). 
Ringe nicht zu weit aufbiegen, da sie leicht bre- 
chen. 

• Mit Dreikantschaber Kolbenboden vorsichtig 
entkohlen (keine Riefen hinterlassen!). 

• Ringnuten mit eventuell gebrochenem Kol- 
benring entkohlen. 



10.2 PrCifen und Vermessen 



• kH> Laufflache im Zylinder und Kolbenhemd 
diirfen keine Ausbruche, Riefen Oder Kratzer 
aufweisen. 

• W^ Zylinderdurchmesser 40 mm unter Dicht- 
flache zum Zylinderkopf Zylinderdurchmesser in 
Fahrtrichtung und im rechten Winkel dazu mes- 
sen. Mittelwert beider Messungen soil 68,00 - 
68,005 mm betragen. Verschleissmass 68,1 
mm. Falls Messung Verschleissgrenze uber- 
schreitet, Zylinder in YAMAHA- oder Fachwerk-, 
statt mit Ubermasskolben (erhaltlich in 0,50' 
mm-Stufen) uberholen lassen. 

• U^Am Kolbenhemd 5 mm uber Unterkante, 
im rechten Winkel zur Bolzenachse, Aussen- 
durchmesser des Kolbens messen (Bild 118). 
Sollwert 67,925 - 67,940 mm. Errechnetes Spiel 
des Kolbens im Zylinder soil 0,06 - 0,08 mm 
betragen; Verschleissgrenze 0,120 mm. 

• Fur den Fall einer Reparatur Ringe und Kol- 
ben als Satz erneuern. Zylinder mit entspre- 
chendem Laufspiel in Fachwerkstatt aufbohren 
und honen lassen. 

• Ubergrossen-Kolbenringe tragen auf Ober- 
seite Grossenmarkierung («50» fur 0,5 mm- 
Ubergrosse und «100» fur 1,0 mm-Ubergrosse). 
Olabstreifringe haben im ersten Ubermass rotei 
und im zweiten gelbe Farbmarkierung. 

• vT^ Mit Fuhlerlehre Spiel zwischen Kolben- 



44 



ring und Ringnut abtasten (Bild 119). Sollwert 
>r$ter und zweiter Ring 0,150 mm. Kolbenring 
muss frei, ohne zu klemmen, durchrollen. 

• W^ Kolbenringe einzeln in Zylinder schieben, 
rechtwinkelig zur Zylinderbohrung mit Kolben 
ausrichten. Mit Fuhlerlehre Stoss-Spiel aus- 
fuhlen (Bild 120). Sollwert erster Ring 0,30 - 
0,45 mm; zweiter Ring 0,20 - 0,35 mm. 

• BS Kolbenbolzen darf leicht eingeolt weder 
im Pleuel noch im Kolben Spiel aufweisen und 
muss frei beweglich sein. 



10.3 Montage 



Olabstreifring und Kolbenringe mit Markie- 
rung nach oben weisend an Kolben montieren 
(Bild 117). Dabei Ringe nicht weiter als unbe- 
dingt notig aufweiten, da sie leicht brechen. 

• Kolbenringstosse gleichmassig am Kolben- 
umfang verteilen. 

• Mit Lappen Offnung des Kurbelgehauses 
abdecken, damit Sicherungsringe nicht hinein- 
fallen- konnen. Pleuelaugen des Kolbens mit 
MoS2-Fett schmieren und Kolbenbolzen ein- 
schieben. 

f A Kolben mit Pfeil in Fahrtrichtung weisend 
montieren. 

• Kolbenbolzen-Sicherungsringe (unbedingt 
Neuteile verwenden!) einsetzen. 

t O-Ringe unten in Nut am Zylinderhals einle- 




Bild 119 

Nutspiel der Kolbenringe 
messen 




Bild 120 

Stoss-Spiel ermitteln 



gen und Fussdichtung mit wenig flussiger Dicht- 
masse an Dichtflache am Zylinderblock befesti- 
gen. Zwei Passhulsen anbringen. 
• Kolben 2 und 3 im oberen Totpunkt mit pas- 
senden Holzleisten «untermauern» und Kolben 
und Zylinder gut geolt aufeinanderschieben, 
wobei Kolbenringe mit Fingern zusammenge- 
druckt werden. Kurbelwelle drehen und Kolben 
1 und 4 in Zylinder einfuhren. 



45 



11 Kuhlsystem 



11.1 Demontage 



• Kuhlmittel ablassen und Kuhler abbauen wie 
in Kapitel 3.6 beschrieben. 






Bild 121 

Befestigungsschrauben cfer 
Kuhlmittelpumpe 




Bild 122 

Dichtring und Lager 
auspressen 

1 Lager 

2 Dichtring 

3 Gehause 







Bild 123 

Wellendichtung 

1 Dampfungsgummi 

2 Wellendichtring 










• Kuhlmittelrohre von Pumpe abnehmen. Befe- 
stigungsschrauben der Pumpe (Bild 121) aus- 
drehen. Pumpendeckel und Flugelrad mit Ge- 
hause abnehmen. 

• Seegerring von Pumpenwelle an Ruckseite 
ausfedern und Welle abnehmen. 

• Lager und Wellendichtring von Dichtringseite 
her austreiben (Bild 122). 

• Dichtring © und Dampfungsgummi ® Bild 

123 mit kleinem Schraubendreher heraus- 
drucken. Dabei Flugelradwelle nicht verbiegen 
oder zerkratzen! 

• Gehauseschrauben des Thermostats ® Bild 

124 ausdrehen und Thermostatventil entneh- 
men. 

• Bei Undichtheit Wasserpumpendichtung aus 
Gehause heraustreiben. 



1 1 .2 Pruf en und Vermessen 



• ffl> Lager, Flugelrad, Dicht- und O-Ringe auf 
Abnutzung und Beschadigung untersuchen. 
Gegebenenfalls auswechseln. 

• W*** Thermostatventil prufen: 

• Ventil mit Thermometer in Wasserbad hangen 
und Wasserbad erwarmen. 

• \rtFJ* Ventil muss bei 82° ± 1,5°C beginnen zu 
offnen und bei 95°C voll offnen, d.h. einen Ven- 
tilhub von 8 mm aufweisen. Falls Werte nicht 
erreicht werden, Ventil austauschen (keine 
Reparaturmoglichkeit). 



11.3 Montage 



• Pumpendichtung mit passendem Dorn 
(Yamaha-Treibdorn 90890-04058 mit 90890- 
04078). Vor Eindrucken flussige Dichtmasse auf 
Dichtringsitz auftragen (Bild 125). 

• A Mechanische Dichtung beim Einbau nicht 
zerkratzen. Zerkratzte Dichtung erneuern. 

• Beim Eintreiben des Dichtrings und Damp- 
fungsgummis (Bild 123) Wasser oder Kuhlmittel 
als Gleitmittel verwenden. Kein Ol oder Fett ver- 



46 




wenden! Dichtring unbedingt rechtwinklig ein- 
setzen (mit Winkel an Pumpenwelle kontrollie- 
ren). 

• Beim Einsetzen der Pumpe darauf achten, 
dass Welle in Mitnehmer der Olpumpe eingreift 
(Flugelrad beim Einsetzen drehen). 

• Thermostatventil so in Gehause einsetzen, 
dass Bohrung im Ventil auf Schlitz im Gehause 
ausgerichtet ist (Bild 126). 

• Rohre mit neuen O-Ringen anbringen. 
Schlauchschellen nach Montage auf korrekten 
Sitz kontrollieren. 

• System befullen siehe Kapitel 3.6. 



<4 Bild 124 

Kuhlsystem 

Thermosensor 

Thermoschalter 

Thermostatgehause 

Einfijlldeckel 

Schlauch zum 

Ausgleichsbehalter 



Bild 125 

Einbau der Gleitringdichtung 

1 Gleitringdichtung 

2 Dorn 

3 Aufsatz 
(Yamaha-Spezialwerkzeug) 

4 Gehause 




Bild 126 

Einbaulage des 
Thermostatventils 

1 Thermostatventil 

2 Gehause 

3 Bohrung 

4 Schlitz 



47 



12 Motor 



Bild 127 

Ritzelausbau 

1 Sicherungsblech 

2 Mutter 

3 Kunststoffhiilse 

4 Leerlauf-Anzeigeschalter 
Pfeile-Passhulsen 



Bild 128 

Motormasse mit Kabelhalter 




12.1 Ausbau 



• Der Motor muss zur Wartung von Kurbelwel- 
le, Pleuel, Getriebe und Starterfreilauf ausgebaut 
werden. 

• A Motorrad sicher aufbocken. 

• Massekabel von Batterie trennen. 

• Ol und Kuhlmittel ablassen. 

Ritzeldemontage: 

• Schalthebel nach Ausdrehen der Klemm- 
schraube von Schaltwelle abnehmen. 

• Kupplungsnehmerzylinder (Bild 90) abneh- 
men. 

• Ritzelabdeckung demontieren (Bild 91) undl 
Sicherungsblech © Bild 127 flachbiegen. Ritzel- 
mutter © losen (gegebenenfalls Hinterrad mit 
Bremse blockieren) und Ritzel mit Kette von 
Welle abziehen. 

• Auspuff abbauen. Krummerbefestigung an 
Zylinderkopf und Schalldampfer losen und 
abnehmen. 

• Vergaser abbauen (Kapitel 4). 

• Stecker von Zundkerzen, Generator, Pickup 
und Leerlaufanzeige ausklinken. 

• Fussrastenhalterungen abnehmen. 

• Motormasse nach Ausdrehen der Schraube 
Bild 128 abnehmen. 

• Motor mit hydraulischem Wagenheber unter- 
mauern, um Motor- und Rahmenbefestigungen 
(Bild 129) zu entlasten. 

• Samtliche Motorbefestigungen (selbstsi- 
chernde Muttern, die nicht wiederverwendet 
werden konnen, Neuteile besorgen) ausdrehen 
und Motor herausnehmen. 



12.2 Motoreinbau 



• Motor in Rahmen heben. Mit einstellbarer 
Stutze (hydraulischer Wagenheber) Oder mit Hei- 
fer Motor auf Aufhangungspunkte ausrichten. 
Schrauben der Motoraufhangung und Motortra- 
ger von links einschieben. Dabei Distanzstuck 
bei hinterer oberer Aufhangung nicht vergessen. 

• Anzugsmoment der Rahmen / Rahmen-Ver- 



48 



bindungen: 28 Nm. Ubrige Verbindungen 55 
Nm. 

• Vorderes Kettenritzel samt Kette auf Getrie- 
bewelle aufschieben. Sicherungsblech auflegen 
und Ritzelmutter anziehen (70 Nm). Sicherungs- 
blechlasche anlegen. 

• Samtliche Elektrik-Verbindungen installieren 
(Generator, Pickup, Starter, Leerlauf und Motor- 
massekabel). 

• Auspuff mit neuen Dichtungen anbringen. 

t Ziige und Kabel wie in Kapitel 18 gezeigt ver- 

legen. 

t Ubrige Arbeitsschritte in umgekehrter Rei- 

henfotge des Ausbaus vornehmen. 



12.3 Inbetriebnahme des 
i iiberholten Motors 



• Motor mit Ol befullen, alle notigen Kontroll- 
und Einstellarbeiten an Bremse, Kupplung, 
Antriebskettenspannung, Vergaser und Gaszug- 
betatigung vor dem ersten Start durchfuhren. 
t Es kann sein, dass die Abgase des Motors in 
den ersten Minuten des Motorlaufes eine stark 
blaue Farbung haben. Das ist auf die Verbren- 
nung desjenigen Motorols zuruckfuhren, das bei 




Bild 129 

Rahmen- und Motor- 

befestigungen 



der Montage des Motors aus Sicherheitsgrun- 
den in etwas zu reichlichem Masse beigegeben 
wurde. Also nicht von der beschriebenen 
Erscheinung beunruhigen lassen. 

• Vor Teilnahme am offentlichen Strassenver- 
kehr Bremsen, Lichtanlage, Blinkanlage, Kupp- 
lung und Gangschaltung auf Funktionstuchtig- 
keit kontrollieren. 

• Neu eingebaute Motorenteile benotigen eine 
gewisse Einlaufzeit. 

Deshalb wahrend der ersten 500 km Fahrstrecke 
den Motor nicht im oberen Drehzahlbereich 
«jubeln» lassen, ihn aber auch nicht untertourig 
Steigungen «hinaufqualen». 

• Nach etwa 500 km Ventilspiel kontrollieren 
und im Rahmen eines Olwechsels auch neues 
Olfilter spendieren. 



49 



13 Kurbelgehause 



Bild 130 

Lagerschildschrauben 
TORX T 30 



Bild 131 

Olwannenschrauben 



Bild 132 

Befestigungsschrauben der 
Olansaug-Glocke SW 8 



Bild 133 

Befestigungsschrauben der 
Olleitung und 
Uberdruckventil (l) 




13.1 Demontage 



• Das Kurbelgehause muss zur Wartung von 
Kurbelwelle, Pleuel, Getriebe und Starterfreilauf 
geoffnet werden. 

• Lagerschildschrauben Bild 130 (TORX T 30) 
ausdrehen und Lagerschild abnehmen. 

• Obere Gehauseschrauben entgegen der in 
Bild 134 angegebenen Anzugsreihenfolge losen. 

• Jede Schraube erst urn 1 A Drehung losen, 
dann erst ganz ausdrehen. 

• Kurbelgehause umdrehen und Befestigungs- 
schrauben der Olwanne (Bild 131) schrittweise 
uber Kreuz ausdrehen. 

• Olansaugglocke (Bild 132) nach Ausdrehen 
der Befestigungsschrauben abnehmen. 

• Uberdruckventil © Bild 133 und Olleitung 
abnehmen. 

• Untere Gehauseschrauben wie oben 
beschrieben ausdrehen. Untere Kurbelgehause- 
Halfte von oberer abnehmen. Samtliche Wellen 
verbleiben in oberer Halfte. 

• Beim Trennen der Gehausehalften sind neben 
einer Holzunterlage kraftige, aber bedachte (!), 
Gummihammerschlage nutzlich. 

Lager und Wellendichtringe 

• Wellendichtringe bei jeder Motordemontage 
grundsatzlich erneuern. Sie konnen leicht aus- 
gehebelt bzw. abgenommen werden. 






13.2 Montage 



• Kurbelwelle, Starterfreilauf und Getriebe ein- 
setzen (Bild 135; siehe folgende Kapitel). 

• Zwei Passhulsen und O-Ringe in untere 
Gehausehalfte einsetzen (Bild 136). 

• Auf peinlich saubere Dichtflachen moglichst 
dunnen Dichtmassefilm (Drei-Bond-Silikondicht- 
masse o.a.) auftragen. Etwa 3 mm Abstand zu 
Kurbelwellenlagern einhalten! 

• Untere Gehausehalfte auf obere Halfte, die 
auf Holzunterlage sitzt, absenken. Dabei genau 
kontrollieren, dass Schaltgabeln in zugehorige 
Schaltrillen der Getrieberader eingreifen. 



50 



Oberes Gehause 




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Unteres Gehause 

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5)a . 



Bild 134 

Gehauseschrauben mit 

Anzugsreihenfolge. Schraube 

26 ab 1989 von unten 

eindrehen 

*-9 mm-Schrauben 32 Nm 

x-8 mm-Schrauben 24 Nm 

Dreieck-6 mm-Schrauben 12 Nm 



51 



Bild 135 

Komplett bestiJckte obere 

Gehausehalfte 
1 Wellendichtringe 
Pfeile-Lagerstifte 



Bild 136 ► 

Untere Gehausehalfte mit 
Passhulse und O-Ringen 
(Pfeile) und Steuerketten- 
schiene 




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■ . vi^H^^H 



• Wenn Gehausehalften satt aufeinander sit- 
zen, Gehauseschrauben in Bild 134 angegebe- 
ner Reihenfolge anziehen. 

• EH2 Getriebe muss sich unter Drehen der 
Getriebewellen durch alle Gange schalten las- 
sen. 

• EJE Kurbelwelle muss sich leicht drehen las- 



sen (darauf achten, dass Pleuel nicht an Motor- 
gehause anschlagt). 

• Lagerschildschrauben Bild 130 mit flussiger 
Schraubensicherung eindrehen. 

• Olleitung, Uberdruckventil und Olwanne (mit 
neuer Dichtung) anbringen (Bilder 133, 132 und 
131). 



52 



14Getriebe 




Bild 137 

Getriebe 

1 Fixierring / Seegerring 

2 Scheibe 

3 Zahnrad1.Gang37Z 

4 Zahnrad5.Gang28Z 

5 Sprengring 

6 Zahnrad 4, Gang 30 Z 

7 Zahnrad 3. Gang 32 Z 

8 Zahnrad 6. Gang 26 Z 

9 Hauptwelle 

10 Zahnrad 2. Gang 35 Z 

11 Antriebskettenritzel 

12 Sicherungsscheibe 

13 Nebenwelle 

14 Zahnrad 5. Gang 22 Z 

1 5 Zahnrad 3./ 4. Gang 18/ 20 Z 

16 Zahnrad 6. Gang 24 Z 

17 Zahnrad 2. Gang 16 Z 



53 



Bild 138 

Nebenwelle zerlegen 



Bild 139 ► 

Wandert zum Schrott. 
Zahnrader paarweise 
ersetzen 




Bild 140 

Seegerring-Montage 

1 Seegerring 

2 ScharfeKante 

3 Druckrichtung 

4 Welle 



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WM 



Bild 141 

Untere Kurbelgehausehalfte 

1 Gabelschiene 

2 Arretierungshebel 

3 Anschlagblech 

4 Sctiallgabel «R» rechts 

5 Schaltgabel «C» mitte 

6 Schaltgabel «L» links 

7 Schaltwalze 

8 Anschlagblech 

9 Hauptlagerschale 
10 O-Ring 

LT-Flussige Schraubensicherung 



14.1 Demontage 



• Wellen von Hand entnehmen. 

• Getriebewellen konnen leicht mit Seegerring- 
zange und kleinem Schraubendreher zerlegt 
werden. 

• Nebenwelle zur vollstandigen Zerlegung mit 




54 



Abzieher demontieren (Bild 138; Zahnrad erwar- 

men). 

• Einzelteile in Reihenfolge des Ausbaus aufbe- 

iwahren und notieren. 
• Seeger- und Sicherungsringe sind Einwegar- 
tikel - einmal ausgebaut wandern sie zum 
Ichrott. Nur Neuteile verbauen! 
# Schaltwalze und Schaltgabelschiene nach 
Ausdrehen der entsprechenden Arretierungs- 
achrauben (Bild 136) entnehmen. 



14.2 Priifen und Vermessen 



• 9B3 Schaltgabeln, Schaltwalze und Zahnra- 
der auf Ausbruche in der Harteschicht (Bild 1 39), 
Anlaufverfarbungen (Olmangel und Uberhitzung) 
pder ubermassigen Verschleiss untersuchen. 

• A Zahnrader nur paarweise erneuern! 

• 3S3 Schiene der Schaltgabeln uber Richtplat- 
te oder Glasplatte rollen. Bei Verbiegung Schie- 
Irte erneuern. 



14.3 Montage 



• Getriebewellen (Bild 137) lassen sich leicht 
mit Hilfe von Seegeringzange und kleinem 
Schraubendreher vormontieren. Ausnahme: 
Zahnrad ® Bild 137 muss zum Aufpressen auf 
Welle erwarmt werden. Gegebenenfalls Arbeit 
fur Yamaha- oder Fachwerkstatt. 

• A Darauf achten, dass Spreng- Seegerringe 
(nur Neuteile verbauen!) einwandfrei in ihren 
Nuten sitzen. Scharfe Kanten der Seegerringe 
weisen entgegen der Druckrichtung (Bild 140). 

• A Darauf achten, dass Olbohrungen von 
Buchsen und Wellen fluchten. 

• Reichlich MoS2-Fett oder entsprechendes 
Produkt beigeben. Zahnrader auf Leichtgangig- 
keit und Bewegungsfreiheit auf Welle prufen. 

• Wellen komplett vormontiert einsetzen. 
Fixierringe einschieben und Fixierstifte auf 
Gehausenuten ausrichten (Bild 135). 

• Schaltwalze und -Gabeln (entsprechend der 
Bezeichnung, die nach rechts weist) einsetzen 
(Bild 141). 






55 



15 Kurbelwelle, Pleuel und Starterfreilauf 



Bild142 

Olleitung abbauen 



Bild 143 

Lagerschild abnehmen 



Bild 144 

Welle mit Schraube 
10 mm x 1,25 



Bild 145 

Kurbelwellenschlag messen 




15.1 Demontage 



• Befestigungsschraube der Olleitung ausdre- 
hen (Bild 142) und Olleitung entnehmen. 

• Lagerschildschrauben (Bild 143) ausdrehen. 
Lagerschild und Olduse abnehmen. 

• Schraube 10 mm x 1,25 (japanisches Feinge- 
winde, z.B. Motorhalterungsschraube) in Welle 
des Starterfreilaufs eindrehen und Welle nach 
Ziehhammerprinzip herausziehen (Bild 144). 

• Starterfreilauf und Starterzwischenrad ent- 
nehmen. 

• Kurbelwelle und Pleuel von Hand entnehmen. 
Pleuelschrauben abwechselnd schrittweise 
losen und Pleuel abnehmen. 

• Pleuellager- und Kurbelwellenlagerspiel mes- 
sen (siehe folgendes Kapitel) und gegebenen- 
falls Lagerschalen (Kurbelwelle und Pleuel) mit 
kleinem Schraubendreher aushebeln. 



15.2 Priifen und Vermessen 



• nTO Lagerschalen, Ketten und Zahnrader auf 
Beschadigung und ubermassigen Verschleiss 
untersuchen. 

• ffi^ Starterfreilauf auf Welle aufsetzen und 
von Hand drehen. Starterfreilauf muss in einer 
Richtung frei drehbar sein, entgegengesetzt 
sperren. 

• Wff* Kurbelwelle wie in Bild 145 lagern und 
Schlag der Lagerzapfen messen; Verschleiss- 
grenze 0,03 mm. 

• Mit Plastigage PG-1 (im gut sortierten Werk- 
zeughandel erhaltlich) Lagerspiel bei in obere 
Kurbelgehausehalfte eingelegter Kurbelwelle 
feststellen. 

• Hubzapfen etwa 30° aus unterem Totpunkt 
stellen. 

• Ol an Hubzapfen und Lagerschalen abwi- 
schen und Mess-Streifen uber ganze Breite 6 - 
8 mm aus Zapfenmitte auflegen. 

• A Kurbelwelle darf jetzt nicht mehr gedreht 
werden! 

• Untere Kurbelgehausehalfte aufsetzen und 
Schrauben © bis ® in der in Bild 134 angege- 



56 



benen Reihenfolge anziehen (32 Nm). 

t Schrauben wieder losen und untere Gehau- 

sehalfte wieder abnehmen. 

• Mit Plastigage-Skala Breite des Mess-Strei- 
fens bestimmen und so Lagerspiel feststellen 
(Bild 146). Sollmass 0,020 - 0,044 mm. 

• Lagerspiel der Pleuellager wie Kurbelwellen- 
lager mit Plastigage PG-1 einzeln messen. 

• Pleuel so an Kurbelwelle montieren, dass 
Pleuelmarkierung (Bild 147) nach links weist. 
Darauf achten, dass Buchstabenhalften an Pleu- 
elstange und Lagerdeckel perfekt zueinander 
passen (Bild 148). 

• MoS 2 -Fett auf Gewinde auftragen. Mess- 
Streifen einlegen und Lagerdeckel aufsetzen. 
Pleuelstangen nicht mehr drehen, bis Lager- 
deckel abgenommen sind! 

• A Muttern mit vorgeschriebenem Anzugsmo- 
ment in einem Durchgang ohne Unterbrechung 
(insbesondere zwischen 20 und 36 Nm) anzie- 
hen. Falls beim Anziehen zwischen 20 und 36 
Nm angehalten wurde, Muttern wieder losen 
(auf unter 20 Nm) und danach nochmals in 
einem Zug anziehen. Endanzug 36 Nm. 

• Muttern wieder ausdrehen und Lagerdeckel 
abnehmen. 

• Lagerspiel wie oben beschrieben bestimmen 
(Bild 146). 

• Radialspiel Sollwert 0,032 - 0,056 mm. 

Auswahl der Lagerschalen 

• Grossenkennzeichnung der Kurbelzapfen 
und Hubzapfen sind an rechter Kurbelwange 
angebracht (Bild 149). Die ersten funf stehen fur 
Kurbelzapfengrosse von links nach rechts. Ent- 
sprechend stehen die vier folgenden Zahlen fur 
die Hubzapfengrossen. 

• Grossenkennzeichnung der Kurbelwellenla- 
ger-Grundbohrungen sind hinten an oberer Kur- 
belgehause vermerkt (entsprechend von links 
nach rechts). 

• Pleuellagerdeckel weisen die Nummer 4 oder 
5 auf (Bild 148). 

Auswahlbeispiel fur Kurbelwelle 

Kurbelgehause-Grundbohrung Grosse 4 

Kurbelzapfen Grosse 2 

4-2 = 2 (Lagerschalennummer fur Kurbelwelle) 

Auswahlbeispiel fur Pleuel 

Pleuelstangen Grosse 5 

Hubzapfen Grosse 3 

5-3 = 2 (Lagerschalennummer fur Pleuel) 

• Lagerschalennummern werden Farben zuge- 
ordnet (an Lagerschalen-Stirnseite angebracht): 

1 - blau 

2 - schwarz 

3 - braun 

4 -grun 




Bild 146 

Plastigage-Spielmessung 





^d^ 




^^ 


lC(Ty| 


CD 



Bild 147 

Pleuelmarkierung 




Bild 148 

Pleuelkennzeichnung 
4 oder 5 



Bild 149 

Eingeschlagene Lagerzapfen- 
und Hubzapfen-Kennzeich- 
nung 



57 



Bild 150 

Grossenkennzeichnung 
der Lagerdurchmesser 
im Gehause 



Bild 151 

Obere Kurbelgehausehalfte 

1 Generatorwelle 

2 Lagerschild 

3 Starter-Zwischenrad 

4 Dampfer der Starterkupplung 

5 Generator- / Starterkette 

6 Pleuellagerschale 

7 Pleuelstange 

8 Pleuellagerdeckel 

9 KettenfCihrungsschiene 
A-Verkbrnen 

LT-Flilssige Schraubensicherung 
M-MoS2-Fett 




5-gelb 

Gelbe Lagerschale 5 kommt nur als Kurbelwel- 

len-Lagerschale zur Verwendung. 



15.3 Montage 



• Falls Lagerschalen demontiert, Schalen so 
einsetzen, dass Nasen in Nuten eingreifen. 




58 



MoS2-Fett auftragen. 

• Pleuel so an Kurbelwelle montieren, dass 
Pleuelmarkierung (Bild 147) nach links weist. 
Darauf achten, dass Buchstabenhalften an Pleu- 
elstange und Lagerdeckel perfekt zueinander 
passen (Bild 148). 

• MoS2-Fett auf Gewinde auftragen. 

• AMuttern mit vorgeschriebenen Anzugsmo- 
ment in einem Durchgang ohne Unterbrechung 
(insbesondere zwischen 20 und 36 Nm) anzie- 
hen. Falls beim Anziehen zwischen 20 und 36 
Nm angehalten wurde, Muttern wieder losen 
(auf unter 20 Nm) und danach nochmals in 
einem Zug anziehen. Endanzug 36 Nm. 

• Lagerschalen in Kurbelgehause einsetzen 
(Nasen greifen in Nuten ein). MoS2-Fett auftra- 
gen. 

• Kurbelwelle mit Pleuel, Steuerkette und 
Generator / Starter-Kette einlegen. 

t Falls demontiert, einwandfreie Kettenschiene 
(Generator / Starter) in Kurbelgehause einsetzen 
(Bilder 1 51 und 152). 

Befestigungsschrauben mit fliissiger Schrau- 
bensicherung eindrehen. 

• Falls demontiert, Freilaufrollen, Hulsen und 
Federn in Freilauf einsetzen (Bild 153). 

• Freilauf in Kette einfadeln, in Gehause einset- 
zen und Welle einschieben (Bild 144). 

• Olduse einsetzen und Lagerschild montieren 
(Bild 143; fliissige Schraubensicherung beige- 
ben). 

• Starterzwischenrad einsetzen und Welle ein- 
schieben. 

• Olleitung mit neuen O-Ringen anbringen (Bild 
142). 




Bild 152 

Fuhrungsschiene der 
Generator-Antriebskette 




Bild 153 

Starterfreilauf / Generator- 
antrieb mit Freilaufrolle, 
Hulse und Feder 



59 



16 Frontpartie 



Bild 154 

Handpumpe {Bremse und 
Kupplung) 

1 Kolbensatz 

2 Sprengring 

3 Staubkappe 



16.1 Demontage 



Bremsanlage 

Es wurde zwar schon im Kapitel «Wartung» 
erwahnt, trotzdem hier nochmals die Warnung: 
Wer wenig Durchblick in die Funktion einzelner 
Bremsbauteile hat, soil die Finger von dieser 
uberlebenswichtigen Baugruppe lassen und lie- 
ber einen absoluten Spezialisten mit deren 
Betreuung beauftragen. Die Bremse muss jeder- 
zeit hundertprozentig in Ordnung sein! 

• Montage-Anweisungen gelten (wie auch bei 
der Wartung) gleichermassen fur Zweikolben- 
und Vierkolben-Bremssattel. 

• Bremsbelage ausbauen und Bremsflussigkeit 
ablassen wie in Kapitel 3.13 und 3.14 beschrie- 
ben. 

• Bremsschlauch vom Sattel entfernen und 
Bremsschlauch geduldig in Auffanggefass aus- 
tropfen lassen. Ein paar Tropfchen, die da immer 
noch raustropfen, konnen schon grossen Lack- 
schaden anrichten! Verkleckerte Bremsflussig- 
keit von lackierten Flachen sofort abwischen! 

• Bremsflussigkeit aus Vorratsbehalter absau- 



Bild155 

Klemmschrauben an unterer 
Gabelbrucke 




gen (z.B. mit Einwegspritze aus Apotheke). Im 
folgenden wird von «trockener» Bremsanlage 
ausgegangen! 

• Schrauben © Bild 53 ausdrehen und Brems- 
sattel von Gabel abnehmen. 

• Mit Holzleiste einen Bremkolben blockieren. 
Druckluft in Bremsschlauch-Anschlussgewinde 
blasen, urn Kolben herauszustossen. Lappen 
urn Bremssattel legen, urn Kolben weich aufzu- 
fangen. Vorsicht im Umgang mit Druckluft! Vor- 
sichtig dosieren, Mundung der Blaspistole nicht 
zu dicht an Einlassoffnung halten! 

• Kolbendichtringe hineindrucken und mit 
Schraubendreher heraushobeln, wobei diese 
zerstort werden. 

• A Vorsicht beim Entfernen der Dichtringe, 
Kolbengleitflachen nicht beschadigen! 

Beim Zerlegen der Handpumpe gelten naturlich 
dieselben Vorsichtsmassnahmen in punkto 
Bremsflussigkeit. 

• Bremshebel demontieren. 

• Schlauchanschluss und Bremslichtanschluss 
trennen, Gehausebefestigung losen und Zylinder 
von Lenker abnehmen. 

• Staubkappe mit zarter Spitzzange «heraus- 
popeln» und Seegerring (Bild 154) mit entspre- 
chender Zange entfernen. Dabei Kolben gegen 
Feder eindrucken. Kolben, Feder entnehmen. 

Laufrad 

• Fur sicheren Stand der Maschine sorgen und 
mit Kiste o.a. so unterbauen, dass sie nicht 
unversehens nach vorne kippt. 

• A Radlager nur bei Beschadigung / Ver- 
schleiss ausbauen (siehe Kapitel 14.2). 

• Links Gabelklemmschraube © Bild 53 und 
Achse © ausdrehen. Rad entnehmen. 

• Rechts an Radnabe Tachoantriebsschnecke 
abnehmen. 

• Links auf Verbleib des Distanzstucks achten. 

• Bremsscheibe (sechs Innensechskantschrau- 
ben losen) abnehmen. 

• Austreiben der Radlager siehe Kapitel 17.1. 

Teleskopgabel 

• Gabelol ablassen wie in Kapitel 3.17 be- 
schrieben. 

• Schutzblech abbauen. 

• Obere Gabelklemmschraube © Bild 55 und 



60 



untere Bild 155 lockern. 

• Gabelbeine zusammenschieben. Distanz- 
buchse, Federsitz, Feder und bei fruher Aus- 
fuhrung variablen Dampfer entnehmen. 

• Gabelbein umdrehen und Gabelol in Auffang- 
gefass ablassen. Dabei Gabelrohre mehrmals 
zusammenpumpen. 

• Staubmanschette von Sitz loshebeln (Bild 
156) und Anschlag-Federring aushebeln (Bild 
157). 

• Untere Gabelverschlussschraube (Innen- 
sechskant SW 6) ausdrehen. Falls sich Dampfer- 
stange mitdreht, mit YAMAHA-Spezialwerkzeug 
90890-01326 Dampferstange gegenhalten (Bild 
158) oder Feder, Vorspannhulse und obere 
Gabelverschlussschraube provtsorisch einset- 
zen, um Dampferstange am Mitdrehen zu hin- 
dern. 

• Tauchrohr gut geschutzt in Schraubstock 
spannen und Standrohr nach Ziehhammer-Prin- 
zip unter kraftigen Ruckbewegungen samt Wel- 
fendichtring und Stutzring ausziehen. 

t Gleitbuchsen und Dampferstange samt Kol- 
benring, die jetzt aus Tauchrohr rausgeschuttelt 
wird, lassen sich leicht von Hand demontieren, 
ist jedoch zur Sichtprufung nicht notig. 

Lenkkopflager 

• A Lagerschalen nur bei Beschadigung / Ver- 
schleiss ausbauen (siehe Kapitel 3.19). 

• Obere Gabelbrucke wie zur Spielkorrektur 
ausbauen (Kapitel 3.19). 

• Einstellmutter ® Bild 55 ganz ausdrehen und 
untere Gabelbrucke / Gabelschaftrohr nach un- 
ten entnehmen. 

• Lagerschalen oben und unten im Lenkkopf 
mit entsprechend langem und kraftigem Dorn 
schrittweise uber Kreuz auszutreiben (Bild 158). 
Lager nicht verkanten und so Lagersitz aufwei- 
ten! 

t Unteren Laufring mit Hammer und Meissel 
vom Sitztreiben (Bild 159). 



16.2 Prufen und Vermessen 




Bild 156 

Staubkappe aushebeln 



Bild 157 

Federring aushebeln 




Bild 158 

Lager austreiben 




Bild 159 

Lagerschale austreiben 



Laufrad 

• W*?* Radachse uber Richtplatte rollen und so 
Verzug feststellen (Bild 160). Bei Verzug Achse 
erneuern. Niemals versuchen, Achse geradezu- 
richten. 

• ARader auf Zentrierstander lagern, Seiten- 
und Hohenschlag mit Messuhr prufen (Ver- 
schleissgrenze jeweils 2,0 mm; Bild 161). 
Unrund laufende Rader richten lassen. 

• 3CB Auf Zentrierstander auch Unwucht des 
Rades feststellen (einen solchen Stutzbock kann 






s0 



Bild 160 

Achsschlag auf Richtplatte 
prufen 



61 



Bild 161 

Felgenschlag messen 

1 Hohenschlag 

2 Seitenschlag 



man leicht improvisieren oder selbst herstellen. 
Ein stabiler Schraubstock reicht oft schon aus, 
urn die verschraubte Radachse einzuspannen; 
Bild 162). Wuchtung des Rades nach jedem Rei- 
fenwechsel prufen. Manche Reifenhersteller 
markieren leichteste Stelle des Reifens mit Farb- 
punkt. Dieser muss genau in Hone des Ventils 
stehen. An Vorderradfelge nicht mehr als 60 
Gramm Wuchtgewichte anbringen. 

• 3E3 Innenlaufringe der Radlager mit Finger 
auf einwandfreien und gerauschlosen Lauf pru- 
fen. Aussenlaufring muss fest in Nabe sitzen. 

Bremsanlage 

• EB§ Verschmutze Bremsklotze reduzieren die 
Bremswirkung, deshalb wegwerfen. 

• W*?* Verschmierte Bremsscheiben mit hoch- 




Bild162 

Improvisierte Felgenschlag- 
Messung 







Bild 163 

Verzug 1 und Dicke a der 

Scheiben messen 



^O: 



:&^> 




wertigem Entfettungsmittel reinigen. Starke der 
Bremsscheiben mit Mikrometer messen (Ver- 
schleissgrenze siehe Technische Daten). Verzug 
der Bremsscheibe mit Messuhr messen (Bild 
163; Verschleissgrenze 0,30 mm). 

• k'W Pumpenzylinder und -Kolben durfen 
keine Riefen oder Kratzer aufweisen. 

• 3E Kolben und Zylinder der Bremssattel auf 
Riefen, Kratzer oder sonstige Beschadigungen 
untersuchen. Dichtmanschetten (oder Kolben- 
ringe) der Bremskolben mussen in einwandfrei- 
em Zustand sein. Nach Demontage grundsatz- 
lich Neuteile verwenden! 

Te lesko pgabel und Lenkkopflager 

• \rtF** Gabelstandrohre in Prismenblocke 
legen und mit Messuhr auf Schlag prufen. Dabei 
beachten, dass tatsachlicher Schlag der Halfte 
des gemessenen Wertes entspricht! Ab 0,1 mm 
Schlag Fachwerkstatt zu Rate Ziehen, ob 
Standrohr wieder gerichtet werden kann. 

• W* Freie Lange der Gabelfeder messen; 
Verschleissgrenze 425 mm. 

• Effi Bauteile auf Kratzer, Riefen oder anorma- 
len Verschleiss untersuchen. Gleitbuchsen mus- 
sen ausgewechselt werden, wenn Beschichtung 
uber mehr als Dreiviertel der Oberflache abge- 
nutzt ist. 

• IE Konuslaufringe des Lenkkopf lagers aus- 
wechseln, wenn sie beschadigt sind oder 
Druckstellen und Vertiefungen aufweisen. 



16.3 Montage 



Lenkkopflager - Bild 164 

• Unteren Kegellaufring samt Staubdichtung 
auf Lenkerschaftrohr mit passendem Rohrstuck 
auftreiben, bis er rundum satt aufsitzt. 

• BUS Erwarmen des Laufrings auf ca. 100°C 
erleichtert sein Aufschieben. 

• Lagerschalen in Lenkkopflagersitz mit pas- 
sendem Rundmaterial eintreiben. Besser mit 
Gewindestange und passenden Adaptern / 
Scheiben einziehen (Bild 165). Darauf achtert, 
dass Lagerschalen nicht verkanten und so 
Lagersitze aufweiten. 

• Lagerlaufkorper gefettet in ursprungliche 
Lagerschale einsetzen. 

• Untere Gabelbrucke/Lenkschaftrohr von 
unten in Lenkkopf einfuhren. 

• Lagerdeckel auflegen und Einstellmutter 
anziehen (40 - 50 Nm), damit sich Lagerschalen 
setzen. Anschliessend wieder um 1 A - 1 A Urn- 
drehung losen, d.h. Lager ist spielfrei und leicht- 
gangig (siehe Kapitel 3.19). 

• Obere Gabelbrucke samt Lenkkopf mutter 



i 



62 







110 Nm (11 m-kg, 80fflb) 



20 Nm (2.0 in -kg. 14 ft-lb) 







Bild 164 

Lenkkopf 

1 Lenkschaftmutter 

2 Obere Gabelbrucke 

3 Sicherungsblech 

4 Gegenmutter 

5 Scheibe 

6 Einstellm utter 

7 Lagerdeckel 

8 Oberes Lager 

9 Unteres Lager 
10 Lenkschaft 
LS-Fetl 



montieren. Dabei Gabelstandrohre provisorisch 
einsetzen. 

• Bei leicht angelegter Gabelbruckenklemmung 
Ider Standrohre mit geschliffener Platte Paralle- 

litat der Standrohre priifen (Platte darf auf beide 
Standrohre aufgelegt nicht kippeln). Gegeben- 
falls Standrohre vor endgultigem Festziehen der 
Klemmung ausrichten. 

Teleskopgabel / Bild 166 

# \itrtr Hone des einstellbaren Dampfers der 
fruhen Ausfuhrung kontrollieren (Bild 167): 
Gegenmutter © losen und Einstellmutter ein- 
oder ausdrehen, bis Hohe © 42 mm betragt. 




Bild 165 

Lager einziehen 



Gegenmutter anziehen. 
• Standrohrbuchse in 
Standrohr einsetzen. 



zugehorige Nut am 



63 



Bild 166 

Teleskopgabel 

1 Ventilkappe 

2 Obere Gabelverschluss- 
Schraube 

3 Abstandshalter 

4 O-Ring 

5 Luftverbinder 

6 Distanzring 

7 Federsitz 

8 Feder 

9 Variabler Dampfer 

10 Kolbenstange 

11 Anschlagring 

12 Standrohr 

13 Oldichtstuck 

14 Staubdichtung 

15 Sicherungsring 

16 Dichtring 

17 Tellerscheibe 

18 Gleitbuchse 

19 Tauchrohr 

20 Ablass-Schraube 

21 Untere Gabelverschluss- 
Schraube 

LT-Flussige Schraubensicherung 



23 Nm 12.3 m-kg, 17 ft- lb) 



23 (Mm (2.3 m -kg, 17 ft-lb) 




40 (Mm (4.0 m-kg, 29 ft- lb) 



Bild 167 

Variabler Dampfer der fruhen 
Gabelausfiihrung 

1 42 mm 

2 Gegenmutter 

3 Einstellmutter 

4 Federn 

5 Federsitz 

6 Ventilkorper 




• Falls demontiert, Nylon-Kolbenring von Hand 
auf Dampferstange anbringen. 

• Dampferstange mit Ruckprallfeder von oben 
durch Standrohr durchstecken und Oldichtstuck 
® auf Ende der Dampferstange aufsetzen. 

• Standrohr so vormontiert in Tauchrohr ein- 
schieben. 

• Untere Gabelverschluss-Schraube mit flussi- 
ger Schraubensicherung versehen und mit 
Kupferdichtring eihdrehen (40 Nm). Falls sich 
Dampferkolbenstange mitdr^ht, mit YAMAHA- 
Spezialwerkzeug und langer Verlangerung 
gegenhalten, oder Gabelfeder mit Distanzstuck 
und Gabelverschlussschraube provisorisch 
montieren. 

• Staubdichtung, Federsicherung, Wellen- 
dichtring und Gleitrohrbuchse von Hand auf 
Standrohr anbringen. 

• Buchse zusammen mit Stutzring mit passen- 
dem Rohrmaterial oder schrittweise uber Kreuz 
mit langem Dorn eintreiben (Bild 168). Vorsicht, 
Standrohr nicht mit Dorn zerschrammen! 

• Es folgt Wellendichtring. Diesen mit Gabelol 



64 






anfeuchten und mit Beschriftung nach oben ent- 
weder mit passendem Rohrmaterial oder schritt- 
weise uber Kreuz mit langem Dorn eintreiben. 
t Anschlagring in Nut des Gleitrohrs einsetzen 
und darauf achten, dass dieser einwandfrei in 
seiner Nut sitzt. Staubdichtung einsetzen. 

• Standrohr bis zum Anschlag in Tauchrohr ein- 
SChieben und pro Gabelbein 408 cm 3 Gabelol 
(10erViskositat) einfullen. 

• Gabelrohre mehrmals auf- und abpumpen, 
bis keine Luftblaschen mehr auftauchen und so 
Dampferentluften. 

• Olstand von Oberkante des Standrohrs aus 
messen. 

• W*r Unbedingt darauf achten, dass Olstand 
in beiden Gabelbeinen gleich ist (Gabel ganz 
zusammengeschoben ohne Feder). 

• Dampfer (Bild 167) so einsetzen, dass 
Gegen- und Einstel I mutter nach oben weisen. 

• Gabelfeder in Standrohr einfuhren (grosser 
Windungsabstand nach unten weisend). Es fol- 
gen Federsitz, Distanzhulse und obere Gabel- 




verschluss-Schraube mit geoltem O-Ring. 

• Standrohr unter gleichzeitigem Drehen durch 
untere Gabelbrucke schieben. Bei Luftunter- 
stutzter Ausfuhrung Anschlagring, Luftan- 
schluss-Halterung und Gummi-Abstandhalter 
anbringen. Gabelbein nach oben schieben und 
darauf achten, dass Nase der oberen Gabel- 
brucke in Schlitz des Luftanschlusses eingreift. 

• Untere und obere Gabelklemmschrauben (23 
Nm) anziehen. 



SD22-42-7 







6302Z 



SDD-45-56 



58 Nm (5.8 m-kg, 42 ff lb) 



Bild 168 

Tauchrohrbuchse und 
Wellendichtring eintreiben 



Bild 169 

Vorderrad 



Distanzstuck 

Dichtring 

Lager 

Distanzhulse 

Distanzring 

Tachomitnehmer 

Halter 

Tachoschnecke 

Achse 



LS-Fett 



65 



• Lenkerhalterung wie in Bild 52 gezeigt mon- 
tieren. 

• Schutzblech montieren. 

Laufrad/ Bild 169 

• Einbau der Lager und Staubdichtungen wie 
Lenkkopflager einziehen. Zuerst linkes Lager 
(fettgefullt) einziehen, Distanzhulse einsetzen, 
dann rechtes Lager einziehen. Dichtringe mit 
passender Nuss einschlagen. Gegebenenfalls 
Lager nur am Aussenring mit passender Nuss 
oder Rundmaterial nachsetzen. 

• Bremsscheibe installieren. Schrauben mit 
flussiger Schraubensicherung anziehen (20 Nm). 

• Den Tachometergetriebe-Mitnehmer und die 
-Schnecke einfetten und so einsetzen, dass 



seine Zungen in Schlitze der Naben einspuren. 

• Bremsscheibe mit hochwertigem Entfet- 
tungsmittel (Bremsscheibenreiniger) reinigen. 

• Rad mit Distanzhulsen rechts und 
Tachoschnecke links zwischen Gabelbeine ein- 
setzen. Achse einschieben und anziehen (58 
Nm). 

• Teleskopgabel mehrmals bei blockiertem Vor- 
derrad (jedoch nicht mit Bremse blockieren!) 
zusammendrucken, urn Achse aufzusetzen, 
dann Achsklemmschraube anziehen. 

Bremsanlage - Bild 170 

• A Einmal ausgebaut, mussen Kolben- und 
Staubdichtringe des Bremssattels grundsatzlich 
durch neue ersetzt werden. 



Bild 170 

Vorderradbremse 

1 Entluftungsschraube 

2 Kolbensatz 

3 Belagfeder 

4 Bremsbelag 

5 Bremssattel 

6 Scheibe 

7 Kolbensatz /Handpumpe 

8 Anschluss-Stuck 

9 Kupferscheibe 

10 Hohlschrauben 26 Nm 



9Nm (0.9 m -kg, 6.5 ft- lb) 



6Nm (0.6m*kg, 4.3 ft* lb) 




<3.5nvkg, 25fflb) 



20 Nm (2.0m-kg, 14 ft- lb) 



66 



• Dichtringe vor Einsetzen mit Bremsflussigkeit 
schmieren. Kolben so einbauen, dass offene 
Seite auf Bremsbelage gerichtet ist. 

• Vor Zusammenbau alle TeiJe der hydrauli- 
schen Bremsanlage mit sauberer Bremsflussig- 
keit reinigen und anfeuchten. 

• Dicht- und Staubringe in Bremszylinder ein- 
setzen. Darauf achten, dass Dichtlippen beim 
Einsetzen der Kolben nicht umgewendet wer- 
den. 

• Belagfeder und Belage installieren wie in 
Kapitel 3.14 beschrieben. 

• Feder mit grossem Durchmesser nach innen 



in Handpumpe einsetzen. 

• Kolbensatz ® eindrucken und Seegerring 
mit entsprechender Zange einsetzen. Staubkap- 
pe aufziehen und Bremslichtschalter anbringen. 
Handpumpe am Lenker anbringen. 

• Samtliche Bremsschlauchverbindungen mit 
neuen Dichtscheiben installieren und anziehen 
(26 Nm). 

• Beim Befullen des Hydrauliksystems abwei- 
chend vom im Wartungskapitel angegebenen 
Schema nach dem im Bild 171 gezeigten Ablaut 
vorgehen. Dabei Entluftungsschlauch in mit 
Bremsflussigkeit befulltes Gefass enden lassen. 




Bild 171 

Befullungsschema 

1 Entliiftungsventil otfnen 

2 Hebel / Pedal anziehen und 
halten 

3 Entliiftungsventil schliessen 

4 Hebel / Pedal schnell freigeben 



67 



17 Heckpartie 



Bild 172 

Radfager austreiben 
(Prinzipdarstellung) 




17.1 Demontage 



• Motorrad auf Kiste o.a. stabil so untermau- 
ern, dass Hinterrad freikommt. 

Hinterrad 

• Hinterachse wie zum «Antriebskette span- 
ners (Kapitel 3.16 Seite 22 lockern. 

• Bremssattel von Bremssattel-Halterung ab- 
nehmen (Bild 47 Seite 21). 

• Kette von Kettenrad abnhmen, Achsmutter 
ausdrehen, Hinterrad anheben und Achse aus- 
ziehen. Auf Distanzhulse jeder Seite achten! 

• Bremsscheibe nach Losen von sechs 



Bild 173 

Stossdampfer und Federhe- 
belei der ersten Ausfuhrung 

1 Vorspannungs-Einsteller 

4 Dampfungseinsteller 

8 Fernbedienungseinheit 

9 Hiilse 

10 Buchse 

11 O-Ring 

12 Federbein 

13 Verbindungsarm 

14 Pleuelstange 

15 Dichtring 

16 Druckdeckel 

17 Lager 
LS-Fett 




90 Nm 

i9.0m-kg, 65fflb) 



9Nm (0.9m-kg, 6.5 ff lb) 






90 Nm 19.0 m-kg, 65 fflb) 



68 



Schrauben abnehmen. 

• Bremssattel- und Fusspumpendemontage 
wievorn, Kapitel 16.1. 

• Kettenblatt-Trager (Abtriebsflansch) von 
Hand abnehmen. 

• Zum Entfernen des Kettenblatts Sicherungs- 
blechlaschen flachbiegen und sechs Muttern 
16sen. 

• Wellendichtringe mit Schraubendreher o.a. 
gu sheb eln. 

• [TIP] Zum Austreiben der Radlager Radnabe 
bzw. Abtriebflansch auf elektrischer Kochplatte 
anwarmen. Einmal ausgebaut, gehoren Radlager 
auf den Schrott! 

• Distanzhulse zwischen den Radlagern aushe- 
beln. Lager mit einem 10 mm-Dorn mit leichten 
Schlagen schrittweise uber Kreuz austreiben 
(Bild 172). Nach Ausbau eines Lagers Distanz- 
hulse entnehmen und gegenuberliegendes 
Lager austreiben. 




Federbein 

• Sitz, Seitenverkleidung und Schalldampfer 
abbauen. 

• Batterie ausbauen (Kapitel 3.20). 

• Starterrelais vom Batteriekasten abnehmen. 
Batteriekasten und Kuhlmittel-Ausgleichsbehal- 
ter ausbauen. 

• Bei fruher Ausfuhrung Klemmschraube der 




® 



^s,JS» 




Bild 174 

Federhebelei neuere 
Ausfuhrung 

1 74 Nm 

2 40 Nm 

3 74 Nm 



Bild 175 

Schwinge 

1 Achse 

2 Druckdeckel 

3 Scheibe 

4 Lager 

5 Distanzring 

6 Gummischutz 

7 Schwinge 

8 Kettenrad 

9 Antriebskette 



69 



unteren Drehzapfenwelle lockern, Seegerring 
der Welle ausfedern und Drehzapfenwelle her- 
ausziehen (Bild 173). Fernbedienungseinheit 
ausbauen, obere Federbeinbefestigung abneh- 
men und Federbein mit Einstellkette ausbauen. 

• Bei neuerer Ausfuhrung (Bild 174) Schraub- 
verbindungen © und © ausdrehen, obere Fe- 
derbeinbefestigung losen und Federbein abneh- 
men. 

• AStossdampfer enthalt hochkomprimiertes 
Stickstoffgas und 01! Das unter hohem Druck 
stehende Federbein kann bei unsachgemasser 
Beseitigung schwere Verletzungen verursachen! 



Beseitigung eines verschlissenen Federbeines 
ist Sache der YAMAHA-Werkstatt. Auf keinen 
Fall einfach zum Schrott werfen! 

Schwinge 

• A In diesem Montagezustand Spiel der 
Schwingenlagerung am Schwingenende prufen 
(max. 1 mm Spiel am Schwingenende). 

• Mutter© Bild 174 ausdrehen. 

• Falls Achse schwergangig, auf die uber min- 
destens 5 Gewindegange aufgeschraubte Mut- 
ter kurzen trockenen Schlag mit dem Gummi- 
hammer geben und so Schwingachse losen. 






Bild 176 

Hinterrad 



Achse 

Kettenspanner 

Distanzring 

Dichtring 

Lager 

Hulse 

Mitnehmer 
8 Hulse 
LS-Fett 







107 Nm (10.7 m-kg,97.4 ft- lb) 



70 









Achse nach links herausziehen und Schwinge 
entnehmen. 

# A Auf Verbleib der Distanzbuchsen achten - 
und deren Einbaulage. 

• Distanzbuchsen und Staubschutzdeckel las- 
sen sich von Hand entnehmen. Lagerkafige mit 
passendem Abzieher nach «Ziehhammer - Prin- 
zip» austreiben, wobei diese zerstort werden. 



17.2 Prufen und Vermessen 



• IT^* Verschleissgrenzen Felgenschlag wie 
am Vorderrad Kapitel 16.2 prufen. 

• ETO Schwinge auf Verzug oder Risse prufen. 
Schwinge muss sich bei demontiertem Hinter- 
rad und Stossdampfer ohne Unregelmassigkei- 



ten auf- und abbewegen lassen. 

• UF^ Seitliches Spiel der Schwinge wie im 
vorhergehenden Kapitelabschnitt beschrieben 
messen: maximal 1 mm, gemessen am Schwin- 
genende. 

• SE Staubdichtungen der Federbeinbefesti- 
gung auf Beschadigung uberprufen. Druck- 
deckel und Buchse durfen keine Riefen oder 
Kratzer aufweisen. 

Lager auf Grubchenbildung und ubermassiges 
Spiel untersuchen. 

• k<E>l Stossdampfer auf Olaustritt an Dampfer- 
stange untersuchen. 

• ^E Kettenrad auf Beschadigung und Ver- 
schleiss untersuchen. 



17.3 Montage 



6Nm (0.6m*kg t 4.3fflb) ® 




Bild177 

Hinterradbremse 

1 Entliiftungsventil 

2 Belagfeder 

3 Bremsbelag 

4 Kolbensatz 

5 Bremssattel 

6 Scheibe 

7 Beilegschetbe 

8 Kupferscheibe 

9 Hohlschraube 26 Nm 
10 Kolbensatz 



71 



Schwinge und Federbein - Bilder 173, 174 
und175 

• In Fachwerkstatt Nadellager in Schwinge, 
Relais-Arm und Pleuelstange mit passendem 
Dorn eintrieben. 

• Buchsen, Distanzscheiben und Staubdich- 
tungen gefettet einsetzen. 

• Einbaulage der Hebelei und Anzugsmomente 
siehe Bilder 173, 174 und 175. 

• Samtliche Verbindungsbolzen von links ein- 
schieben und Muttern rechts anziehen. 

• Schwinge mit vormontierter Hebelei und auf- 
gelegter Kette (falls Endloskette montiert) in 
Rahmen einsetzen. 



Laufrad-Bild176 

• Lager einziehen wie am Vorderrad beschrie- 
ben(Kapitel 16.3). 

• Kettenblatt anbringen. Muttern anziehen und 
Blechlaschen anlegen. 

• Dampfergummis in Radnabe einsetzen und 
Abtriebsflansch einsetzen. 

• Hinterrad einsetzen, Kette auffadeln, Achse 
leicht gefettet einschieben und Achsmutter 
locker anlegen. Antriebskette spannen (Kapitel 
3.16). 

Bremsanlage - Bild 177 

• Dichtringe und Kolben einbauen und System 
befullen wie am Vorderrad beschrieben. 

• Pedallage einstellen (Kapitel 3.1 1). 



72 



18 Kabel und Zuge 



Fur die dauerhafte Funktion der Bowdenzuge, 
Elektrokabel und Schlauche ist die richtige Ver- 
legung die wichtigste Grundvoraussetzung. 
Geknickte ZCige scheuern durch und brechen 



verklemmte Kabel konnen Kurzschlusse verur- 
sachen. Die folgenden Ubersichtszeichnungen 
helfen, Kabel, Schlauche und ZCige exakt zu ver- 
legen. 



I 







Bild 178 

Kabelfuhrungsubersicht 



Chokeseilzug unter Seitenteil 

durchfuhren 

Kupplungsschlauch 

Kabelbaum 

Zundbox 

Tank-Uberlaufschlauch (zum 

Tank), Uberlaufschlauch vor 

Batteriegehause durchfuhren 

Tachowetle 

Diode 



73 






Bild 179 

Kabelfuhrungsubersicht 

1 Batterie 

2 Batterie-Entliiftungsschlauch 

3 Kabelbaum 

4 Durch Bohrung der Verbin- 
dungsstange fiihren 

5 Tank-Uberlaufschlauch 

6 Tank-Uberlaufschlauch 

7 Zundbox-Kabel uber Kabelbaum 
veriegen 

8 Spritstandgeber-Kabel 
A-Ansicht A 




74 







Biid 180 

Kabelfuhrungsubersicht 

1 Massekabel 

2 Kuhlmittel-Oberlaufschlauch 

3 Spritschlauche 

4 Band 

5 Kraftstoff-Rlter 

6 Zum Luftfilter 

7 Thermostat 

8 Relais komplett 

9 Funf Leitungen / Schlauche: til, 
zvjei Vergaser-Vergaserbeluf- 
tung, Luftfilter-Beluftung, 
Kraftstoffschlauch 

10 Vergaser-Beliiftungsschlauch 

11 Luftfilter-Beluftungsschlauch 

12 Verbindung 

13 Bremslichtschalter-Kabel 
festklemmen 

14 Tank-Uberlaufschlauch 
zwischen Schwinge und 
Federbein fuhren, danach durch 
4 Bild 179 

15 Bremslichtschalter 

1 6 Kraftstoffschlauch und Kuhler- 
Uberlaufschlauch am Kraftstoff- 
Rlter befestigen (Kabelbinder) 

17 Nur Gasseilzug durch Halter 
fuhren 



75 



Bild 181 

Kabelftihrungsubersicht 

1 Kabel des linken Lenkerschal- 
ters, Scheinwerfers und 
Instrumente an Scheinwerfer- 
trager befestigen (Kabelbinder) 

2 Instrumente-Kabel 

3 Bremslichtschalter-Stecker 

4 Lenkerschalter-Kabel rechts 

5 Gasseilzug 

6 Zum Vergaser 

7 Zum Motor 

8 Kupplungsschlauch 

9 Lenkerschalterkabel links 

10 Zum Kabelbaum 

11 Blinkerkabel links 

12 Tachowelle 

1 3 Zur Hupe 

14 Scheinwerlerkabel 





r ^ 

M U 

k_ J 



76 



#2 #3 #4 




Bild 182 

Kabelfuhrungsubersicht 

1 Obere Gabelbrucke 

2 Gasseilzug 

3 Zundschloss-Kabel unter oberer 
Gabelbrucke unci zwischen 
Tankhalterung und Seitenteil 
fuhren. Anschliessend Stecker 
uber Kiihler verbinden 

4 Ziindspulen-Stecker 

5 Thermoschalter-Stecker 

6 Liiftermotor-Kabe! 

7 Kuhler-Uberlaufschlauch 

8 Luftfilter-Beluftungsschlauch 

9 Vergaser-Beliiftungsschlauch 

10 Massekabel 

11 Kabelbinder 

12 Krattstoffschlache 

13 Kabelbaum 

14 Kabel des Kraftstoff-Reserve- 
schalters 

15 Ziindspule 

16 Ziindkerzenkabel 
17Vorn 



77 






Bild 183 

Kabelfuhrungsubersicht 

1 Vergaser-Uberlaufschlauch 
zwischen Motor und 
Schwingenachse fiihren 

2 Batterie-Pluskabel 

3 Hauptsicherung 

4 Hauptsicherungs-Stecker 

5 Riickleuchten-Stecker 

6 Blinkerkabel rechts 

7 Blinkerkabel links 

8 Kennzeichenbeleuchtungs- 
Stecker 

9 Stecker des Kiihlmittel- 
Ausgleichsbehalters 

10 Starterrelais 

1 1 Tank-Uberlaufschlauch 

12 Kraftstoffpumpen-Relais 

13 Kabel der Kennzeichenbeleuch- 
tungs-Stecker, Blinker (rechts 
und links) und Ruckleuchte 

am Heckteil befestigen 
(Kabelbinder) 




78 




Bild 184 

Elektrische Bauteile 

1 Thermoschalter 

2 Thermofuhler 

3 Kraftstoff-Zuleitung 

4 Pickup 

5 Zundung 

6 Leerlaufschalter 

7 Olstandgeber 

8 Zundspule 

9 Hupe 

10 Relais-Einheit 



79 



Bild 185 

Elektrische Bauteile 

1 Kabelbaum 

2 Sicherungskasten 

3 Relaisschalter 

4 Batterie 

5 Kraftstoffpumpensteuerung 

6 Bremslichtschalter (hinten) 

7 Reserveschalter 

8 Diode 

9 Zundschloss 
A -Batterie 
B-KapazitaM2V14h 

C- Dichte (Elektrolyt) 1 ,280 




80 






H IN. SIDE 




EX. SIDE 



_ 


y^\ £9 ^pf 






r® 




ta 


Setting Pressure: 




1 


\<ra 




2.0 + 0.2 kg/cm 2 
















ua 


Operating Pressure: 










4.3 ± 0.4 kg/cm 2 













Bild 186 

Olkreislauf 

1 Nockenwellenlagerund 
Tassenstbssel 

2 Olforderrohr (3) 

3 Olforderrohr (4) 

4 Olforderrohr (1) 

5 Generator 

6 Diise (Generatorwelle 
und -kette) 

7 Nebenwelie 

8 Schaltgabel 

9 Olforderrohr (5) 

10 Pleuellager 

11 Kurbelwellenlager 

12 Hilfskanal 

13 Olfilter 

14 Umgehungsventil 

15 Uberdruckventil 

16 Hauptkanal 

17 Olfiltersieb 

18 Olpumpe 

19 Hauptwelle 

20 Olforderrohr (2) 
A-Einlass 
B-Auslass 
C-Einstelldruck 

D - Offnungsdruck 






81 



h 



Technische Daten FZ 750 



MASS- 

Eii\ism L 

DATEN 






AMgemeine Technische Daten (E: England - S: Schweiz) 



Modell-Code-Nummer 
Motor-Anfangsseriennummer 
Rahmen-Anfangsseriennummer 
Abmessungen: 

- Gesamtlange 

- Gesamtbreite 

- Gesamthohe 

- Sitzhohe 

- Radstand 

- Mindestbodenfreiheit 
Grundgewicht: 

- Mit 01- und Kraftstoffstand 
Kleinster Wendekreishalbmesser 
Motor: 

- Bauart 

- Zylinder 

- Hubraum 

- Bohrung x Hub 

- Verdichtungsverhaltnis 

- Verdichtungsdruck 

- Anlass-System 
Schmiersystem 
Olsorte und Qualitat: 

- Motorol 



30 



40 



50 60 F 



10 15 C 



Olmenge: 

- Motorol: 
Regelmassiger Olwechsel 
Mit Olfilterwechsel 
Gesamtolmenge 

Kuhlmittel-Gesamtmenge: 

- (einschliesslich aller Kanale) 
Luftfilter 

Kraftstoff: 

- Kraftstoffsorte 

- Kraftstofftank 
Vergaser: 

- Bauart/Hersteller 



1 FN 


1 FV (S) 




1 FN-000101 


1 FV-000101 




1 FN-000101 


1 FV-000101 






1987 


1989 


2295 mm 


2230 mm 


2235 mm 


755 mm 






1165 mm 


1200 mm 


1200 mm 


790 mm 


800 mm 


800 mm 


1485 mm 


1490 mm 


1490 mm 


160 mm 


145 mm 


145 mm 


232 kg 


229 kg 


232 kg 


3400 mm 


3500 mm 





Wassergekuhlter Viertakt-Otto-Motor mit 

doppelter obenliegender Nockenwelle 

Parallel, Vierzylinder, Vorwarts geneigt 

749 cm 3 

68 x 51,6 mm 

11,2:1 

1078,8 kPa 1100kPa 

(11 kg/cm 2 ) 

Elektrisch 

Nass-Sumpf 

SAE 20 W 40 SE Motorol 
(Wenn die Temperatur nicht unter 
5° C [40° F] absinkt. 
SAE 10 W 30 SE Motorol 
(Wenn die Temperatur nicht uber 15° C 
[60° F] ansteigt. 



2,70 Liter 
3 Liter 
3,5 Liter 

2,59 Liter 
Trockenelement 

Normalbenzin 

22 Liter 21 Liter 

BDS34 x 4/Mikuni 



2,30 Liter 



21 Liter 



82 






Zundkerze: 








- Bauart/Herstetler 




DR8ES-L7NGK, X24ESR-U9/ 
Nippon-Denso 




- Elektrodenabstand 




0,6 ~ 0,7 mm (0,024 ~ 0,028 in) 




Kupplungsbauart: 




Mehrscheiben-Nass-Kupplung 




Getriebe: 








- Primaruntersetzungssystem 




Stirnradgetriebe 




- Primaruntersetzungsverhaltnis 


91/48(1,896) 




- Sekundaruntersetzungssystem 


Wellenantrieb 




- Sekundaruntersetzungsverhaltnis 


44/16(2,750) 43/16(2,688) 




- Getriebebauart 




Synchrongetriebe, 6-Gang 




- Bedienungssystem 




Linke Fussbedienung 




- Untersetzungsverhaltnisse: 








1. Gang 




37/13(2,846) 




2. Gang 




35/16(2,188) 




3. Gang 




32/18(1,778) 




4. Gang 




30/20 (1 ,500) 




5. Gang 




28/22 (1 ,273) 




6. Gang 




26/24 (1 ,083) 




Fahrgestell: 








- Rahmenbauart 




Doppelschleifenrahmen 




- Nachlauf 




25,5° 




- Nachlaufbetrag 




94 mm 92 mm 




Reifen: 








- Bauart 




Schlauchlos 




- Reifengrosse 








Vorderrad 




120/80 


120/70 






V16-V240 


V 17 V 250 


Hinterrad 




130/80 


140/70 






V 18 V 240 


V 18 V 250 


Reifendruck (kalt)- 








- Grundgewicht: 








Mit Ol- und Kraftstoffstand 




232 kg 229 kg 




Maximale zul. Last* 




213 kg 201kg 




Kalter Zustand 






i, 


Bis zu 90 kg (198 lb) Last* - 


Vorne 
- Hinten 


IQfikPa Pf}0j<P^ <?- 


ATU 


Bis zu 90 kg (198 lb) Last* - 


226 kPa 230kPa_ 2, 3 AT(J 


90 kg Last ~ Maximal zul. 


_ast* -Vorne 


226 kPa 230 kPa l 




90 kg Last ~ Maximal zul. I 


_ast* - hinten 


284 kPa 290 kPa 




Hochgeschwindigkeitsfahrt 


- Vorne 


226 kPa 230 kPa 




Hochgeschwindigkeitsfahrt 


- Hinten 


245 kPa 250 kPa 




* Die Last ist das Gesamtgewicht der Zuladung, 






des Fahrers, des Sozius und des Zubehors 






Bremsen: 








- Vorderrad bremse 




Doppel, Scheibenbremse 




- Betatigung 




Rechte Hand 




- Hinterradbremse 




Einfach, Scheibenbremse 




- Betatigung 




Rechter Fuss 




Radaufhangung 








- Vorderradaufhangung 




Teleskopgabel 




- Hinterradaufhangung 




Schwinge (Link suspension) 




Stossdampfer: 








- Vorne 




Schraubenfeder, Luft, Oldampfer 




- Hinten 




Schraubenfeder, GasVOIdampfer 




Hub des Rades: 








- Vorne 




140 mm 




- Hinten 




120 mm 132 mm 




Elektrische Anlage: 








- Zundung 




Batterie 





MASS 

flNSTELL- 
DATEN 



83 



MASS- 

eInsteu 

DATEN 



- Lichtmaschine 

- Batterie-Modell 

- Batterie-Kapazitat 
Scheinwerferkonstruktion 
Gluhbirnen-Leistung x Anzahl: 

- Scheinwerfer 

- Schluss-/Bremslicht 

- Blinklicht 

- Instrumentenbeleuchtung 

- Nummernschildbeleuchtung, Zusatzleuchte 

Kontrollampe: 

- Leistung x Anzahl: 
«NEUTRAL» 

- «HIGH BEAM» 

- «TURN» 

- «OIL» 



Wechselstromgenerator 

YB14L 

12V14Ah 

Gluhbirnen-Typ (Quarz-Lampe) 

12 V, 60W/55W x 1 

12 V, 5 W/21 W x 2 

12 V, 21 W x 4 

12 V, 3,4 W x 4 

12 V, 4 W x 1 , ausgenommen (E) 

12 V, 3,4 W X 1;(E) 



12 V, 3,4 W x 1 
12 V, 3,4 W x 1 
12 V, 3,4 W x 2 
12 V3.4W x 1 



Motor 



Zylinderkopf: 
- Verzugsgrenze* 




0,03 mm (0,0012 in) 

*l_inien zeigen Messung mit Haarlineal 



Zylinderblock: 

- Bohrungsdurchmesser 

- Konizitats-Verschleissgrenze 

- Unrundheitsgrenze 
Nockenwelle: 

- Antriebsverfahren 

- Innendurchmesser des 
Nockenwellen-Lagerdeckels 

- Nockenwellen-Aussendurchmesser 

- Spiel Welle/Lagerdeckel 

- Nocken-Abmessungen - Einlass «A» 
<Grenze> 

- Nocken-Abmessungen - Einlass «B» 
<Grenze> 

- Nocken-Abmessungen - Auslass «A» 
<Grenze> 

- Nocken-Abmessungen - Auslass «B» 
<Grenze> 

Nockenwellen-Schlaggrenze 

Steuerkette: 

- Steuerkette/Anzahl der Kettenglieder 

- Steuerketten-Einstellung 
Ventile, Ventilsitze, Ventilfuhrungen: 

- Ventilspiel (Kalter Zustand): 
Einlass 

Auslass 



68,000 ~ 68,005 mm 
0,05 mm 
0,05 mm 

Kettentrieb 

24,500-24,521 mm 
24,437 ~ 24,450 mm 
0,050 ~ 0,084 mm 
32,55 ~ 32,65 mm 
32,45 mm 
24,95 ~ 25,05 mm 
24,85 mm 
32,4-32,5 mm 
32,3 mm 

24,95 ~ 25,05 mm 
24,85 mm 
0,03 mm 



DID219FTS (Buchsenkette)/ 

HOGIieder 

Automatisch 



0,1 1 ~ 0,20 mm (0,0043 - 0,0079 in) 
0,12 ~ 0,03 mm (0,0083 - 0,01 1 8 in) 




84 



Ventil-Abmessunge 



3 






•D" 



Ventiltelier-Durchmesser «A» - Einlass 
Ventilteller-Durchmesser «A» - Auslass 
Ventilteller-Breite «B» - Einlass 
Ventilteller-Breite «B» - Auslass 
Ventilsitz-Breite «C» - Einlass 
Ventilsitz-Breite «C» - Auslass 
Ventilteller- Starke «D» - Einlass 
Ventilteller-Starke «D» - Auslass 
Ventilschaft-Aussendurchmesser - Einlass 
Ventilschaft-Aussendurchmesser - Auslass 
<Grenze> - Einlass 
<Grenze> - Auslass 

Ventilfuhrungs-lnnendurchmesser - Einlass 
Ventilfuhrungs-lnnendurchmesser - Auslass 
<Grenze> - Einlass 
<Grenze> - Auslass 

Spiel zwischen Ventilschaft - Einlass 
Spiel zwischen Ventilschaft - Auslass 
<Grenze> - Einlass 
<Grenze> - Auslass 
Max. zul. Ventilschaftschlag 



20,9 ~ 21,1 mm (0,8228 - 0,8307 in) 
22,9 - 23,1 mm (0,9016 - 0,9094 in) 
1 ,98 - 2,55 mm (0,0779 - 0,1 004 in) 
1 ,98 - 2,55 mm (0,0779 - 0,1 004 in) 
0,9 - 1 ,1 mm (0,0354 - 0,0433 in) 
0,9 -1,1mm (0,0354 - 0,0433 in) 
0,6 - 0,8 mm (0,0236 - 0,031 Sin) 
0,6 - 0,8 mm (0,0236 - 0,031 5in) 
4,975 -4,990 mm (0,1959 - 0,1965 
4,960-4,975 mm (0,1953 - 0,1959 
4,945 mm (0,1947 in) 
4,930 mm (0,1941 in) 
5,000-5,012 mm (0,1969 - 0,1973 
5,000-5,012 mm (0,1969 - 0,1973 
5,05 mm (0,1988 in) 
5,05 mm (0,1988 in) 
0,01 - 0,037 mm (0,0004 - 0,001 5 
0,025 - 0,052 mm (0,001 - 0,0020 
0,08 mm (0,0031 in) 
0,10 mm (0,0039 in) 
0,01 mm (0,0004 in) 



in) 



in 1 



in) 
in) 



MASS 

einsteu 

DATEN 




v/A V/W//f/W?//)//777r % . 



Ventilfeder: 

- Ungespannte Lange - Einlass 
•- Ungespannte Lange - Auslass 
Einbaulange (Ventil geschlossen) - Einlass 
Einbaulange (Ventil geschlossen) - Auslass 
Federkraft im eingebauten Zustand 
(Ventil geschlossen): 

- Einlass 

- Auslass 

Rechtwinkligkeitgrenze - Einlass 
Rechtwinkligkeitgrenze - Auslass 




39,76 mm (1,565 in) 
39,96 mm (1,573 in) 
35 mm (1,378 in) 
35 mm (1,378 in) 



7,3 -8,7 kg (16,1 -19,2 1b) 
11 -13 kg (24,3 -28,7 lb) 
2,5° /1,7 mm (0,067 in) 
2,5° /1,7 mm (0,067 in) 



85 



MASS- 

EINSTEU 
DATEN 



Windungsrichtung (Draufsicht) - Einlass 
Windungsrichtung (Draufsicht) - Auslass 
Kolben: 

- Kolbenspiel 

- <Grenze> 

- Kolbengrosse «D» 

- Messpunkt «H» 



2 



z 



x 




Rechts 






Rechts 






0,06 ~ 0,08 mm 




0,10 mm 






67,925 - 


67,940 


mm 


5 mm 




3 mm 



KJ» 



Obergrossen - 1 . Stufe 
Obergrossen - 2. Stufe 
Kolbenring: 

- Oberster Ring: 
Bauart 

Abmessungen (BxT) 
Ringendspalt (Einbauart) 
Seitliches Spiel (Einbauart) 

- Zweiter Ring: 
Bauart 

Abmessungen (BxT) 
Ringendspalt (Einbauart) 
Seitliches Spiel (Einbauart) 

- Olabstreifring- 
Abmessungen (B x T) 
Ringendspalt (Einbauart) 

Pleuelstange: 

- Spiel 

- Farbenkodierung 
Kurbelwelle: 



u 



n 



U-T-J 



68,50 mm 
69 mm 



Tonnenformig 

1 x 2,6 mm 0,8 x 2,6 mm 
0,30 ~ 0,45 mm 

0,03 ~ 0,07 mm 

Massivring (Wolbung) 
1,2 x 2,7 mm 1 x 2,8 mm 
0,20 ~ 0,35 mm 
0,03 ~ 0,07 mm 

2 x 2,5 mm 
0,2 ~ 0,7 mm 

0,032 ~ 0,056 mm 

1. Blau, 2. Schwarz, 3. Braun, 4. Grun 



B© 



^ 



0B 



t£ 



' — A- 



I 



- Abstand zwischen Kurbelwangen «A» 55,7 ~ 59,5 mm 

- Abstand zwischen ausseren Kurbelwangen «B>» 339,8 — 340,2 mm 



- <Schlaggrenze> «C» 




0,03 mm 


- Seitliches Spiel am Pleuelfuss 


<D» 


0,160- 0,262 mm 


- Lagerzapfenspiel 




0,020 - 0,044 mm 0,040 - 0,064 mm 


- Farbenkodierung 




1. Blau, 2. Schwarz, 3. Braun, 4. Grun, 
5. Gelb 


Kupplung: 






- Starke der Reibscheibe 




2,9-3,1 mm 


- Anzahl 




8 Stuck 


- <Verschleissgrenze> 




2,8 mm 


- Starke der Kupplungsscheibe 




1,9-2,1 mm 


- Anzahl 




7 Stuck 


- <Verzugsgrenze> 




0,1 mm 


- Federhohe im ungespannten Zustand 


55,5 mm 


- Anzahl 




6 Stuck 



86 






- Minimalhohe 


54 mm 


- Biegungsgrenze von Schubstange 


0,3 mm 


- Auskupplungsmethode 


Hydraulisch betatigte, 




innere Schubstange 


6etriebe: 




- Schlaggrenze von Hauptwelle 


0,08 mm 


- Schlaggrenze von Antriebswelle 


0,08 mm 


Schaitung: 




- Schaltungsart 


Fuhrungsstange 


- Max. zul. Fuhrungsstangenschlag 


0,1 mm 


Vergaser: 




-» Identifikationsmarkierung 


1FN00 2MG00 3DX00 




1FM00(S) 


- Hauptduse (M.J.) 


#105 #102,5 


- Hauptluftduse (M.A.J.) 


#65 


- Dusennadel (J.N.) 


5CEZ1 


- Nadelduse(N.J.) 


Y-2 


- Leerlaufluftduse (RAJ.) 


# 115 


- Pilotjet (P.J.) 


#15 


- Leerlaufschraube (P.S.) 


3 Ausdrehungen 2 Ausdrehungen 


- Ventilsitzgrosse (V.S.) 


01,2 


- Starterduse (G.S. 1) 


# 37,5 # 32,5 


- Starterduse (G.S. 2) 


0,5 


- Kraftstoffstand (F.L.) 


8,3 ± 1 mm 


- Motor-Leerlaufdrehzahl 


950 ~ 1 050 U/min 1000-1100 U/min 


- Unterdruck bei Leerlaufdrehzahl 


Uber 200 mm Hg 


- Unterdruckdifferenz 


Unter 1 mm Hg 


Kraftstoffpumpe: 




- Bauart 


Elektrische Ausfuhrung 


- 'Max. Stromverbrauch 


1,0 A 


- Forderdruck 


15,7 kPa (0,16 kg/cm 2 , 2,28 psi) 


Schmiersystem: 




- Olfiltertyp 


Papiereinsatz 


- Olpumpe 


Trochoide-Pumpe 


- Spitzenspiel 


0,09 -0,15 mm 


- Seitliches Spiel 


0,03 - 0,08 mm 


Umgehungsventil-Einstelldruck 


176,5- 215,8 kPa 



Uberdruckventil-Ansprechdruck 

Kuhlsystem: 

- Kuhler-Abmessungen - Breite 

- Kuhler-Abmessungen - Hone 

- Kuhler-Abmessungen - Tiefe 
Kuhlerdeckel-Offnungsdruck 

Ausgleichsbehalter-Fassungvermogen 

- (von unterer bis oberer Standmarkierung) 
Kuhlwasserpumpe: 

- Bauart 

- Kreiselpumpe mit einfacher Ansaugung 



/viass- 

BNSTM 
DATEN 



(1 ,8 - 2,2 kg/cm 2 , 25,6 - 31 ,3 psi) 

382,5 - 460,9 kPa 

(3,9 - 4,7 kg/cm 2 , 55,5 - 66,8 psi) 

350 mm 

185 mm 

32 mm 

74 - 1 03 kPa (0,75 - 1 ,05 kg/cm 2 ) 

(0,75 - )1 ,05 kg/cm 2 , 1 0,7 - 1 4,9 psi) 

0,29 L (0,26 Imp qt, 0,31 US qt) 

0,15 L (0,13 Imp qt, 0,16 US qt) 

Untersetzungsverhaltnis 
91/48x41/43(1,8089) 



Fahrgestell 



Lenkungssystem: 
- Lenkerschaltlager 



Kegelrollenlager 



• 



87 






MASS 

Snsthl 

DATEN 



Vorderradaufhangung: 

- Hub der Vorderradgabel 

- Ungespannte Federlange 
<Grenze> 

- Hulsenlange 

- Federkonstante 
K1 

K2 

- Hub 
K1 
K2 

- Zusatzliche Feder 

- Oleinfullmenge 

- Olsorte 

- Luftdruck: 
Standard 
Maximum 

Hinterradaufhangung: 

- Hub des Stossdampfers 

- Ungespannte Federlange 
<Grenze> 

- Einbaulange 

- Federkonstante 

- Hub 

- Zusatzliche Feder 

- Gasdampferdruck 
Hinterradschwinge: 

- Spielgrenze der Hinterradschwinge: 
Endspiel 

Seitliches Spiel 
Vorderrad: 

- Bauart 

- Felgengrosse 

- Felgenmaterial 

- Felgen-Verschleissgrenzen 
Senkrecht 

Seitlich 
Hinterrad: 

- Bauart 

- Felgengrosse 

- Felgenmaterial 

- Felgenverschleissgrenzen: 
Senkrecht 

Seitlich 
Antriebskette: 

- Bauart/Hersteller 

- Anzahl der Kettenglieder 

- Kettendurchhang 
Vorderrad-Scheibenbremse: 

- Bauart 

- Aussen-Durchmesser x Dicke 

- Bremsbelagstarke- Innere 
<Grenze>* 

- Bremsbelagstarke -Aussere 
<Grenze>* 

- Hauptbremszylinder-lnnendurchmesser 



140 mm 




430 mm 


559 mm 


425 mm 


554 mm 


110 mm 




4,12 N/mm 


4,9 N/mm 


(0,42 kg/mm, 23,52 lb/in) 




6,86 N/mm 


7,8 N/mm 


(0,7 kg/mm, 39,2 lb/in) 




0- 100 mm 


- 80 mm 


100- 140 mm 


80-140 mm 


Nein 




408 cm 3 


404 cm 3 



Gabelol 10 W oder gleichwertiges 

kPa (0 kg/cm ? , psi) 

39 kPa (0,4 kg/cm 2 , 5,7 psi) 

40 mm 50 mm 
174,5 mm 202 mm 
170 mm 

156,5 mm 190 mm 

166 N/mm 147 N/mm 

(17 kg/mm, 952 lb/in) 

- 40 mm ~ 50 mm 

Nein 

1,177 kPa (12 kg/ cm 2 , 171 psi) 1200 kPa 



1 mm 
1 mm 

Gussfelge 
MT2,75X 16 
Aluminium 

1 mm 
0,5 mm 

Gussfelge 
MT3,00 x 18 
Aluminium 

1 mm 
0,5 mm 

50VA/DID 

110 Kettenglieder 
15-20 mm 

Doppelte Scheibenbremse 

235x7,5 mm 267x5 mm 298x4mm 

5,5 mm 

0,5 mm 

5,5 mm 

0,5 mm 

1 5,87 mm 1 5,80 mm 1 5,80 mm 



88 









- Bremssattelzylinder-lnnendurchmesser 


45,4 mm 45,4 mm 


32,1 mm 


- Bremsflussigkeit 


D0T#3 


ab1989: 
DOT 4 


Hinterrad-Scheibenbremse: 






- Bauart 


Einfache Scheibenbremse 




- Aussen-Durchmesser x Dicke 


235 x 8,5 mm 267 x 5 mm 


267 x 5 mm 


- Bremsbelagstarke - Innere 


5,5 mm 




<Grenze>* 


0,5 mm 




- Bremsbelagstarke - Aussere 


5,5 mm 




<Grenze>* 


0,5 mm 





f-Vv; ' . ■••■•:.•.■■ v:-::i 



* 



- Hauptbremszylinder-lnnendurchmesser 




14 mm 




















- Bremssattelzylinder-lnnendurchmesser 




42,8 mm 


- Bremsflussigkeit 




DOT#3 ab1989: 

DOT 4 


Bremshebel und Bremspedal: 






- Spiel am Bremshebel 




2-5 mm 


- Position des Bremspedals 




35 mm 

(Unterhalb der Fussrastenoberflache) 


- Spiel am Bremspedal 




13 ~15mm 


Kuppfung: 






- HauptkupplungszylindeMnnendurchmesser 


15,87 mm 


- Ausruckzylinder-lnnendurchmesser 




38,1 mm 


- Kupplungshebelspiel 




2-3 mm 


- Kupplungsflussigkeit (Sorte) 




DOT#3 


Elektrische Anlage 


Spannung. 




12V 


Zundsystem: 






- Zundzeitpunkt (vor OT) 




10° bei 5° bei 
1000 U/min 1000 U/min 


- Voreilzeit (vor OT) 




42° bei 45° bei 
5000 U/min 6500 U/min 


- Ziindversteller 
40 














E 


Elektrisc 


M 


nter 


druc 


k 










*-> 








































a 30 














































































§ H 
















































































^ O 








































c u 

■o 10 














































































o 








































-*> 



















































































1 2 ; 


J 


4 5 6 7 8! 


3 














P 


dote 


)rdrc 


;hza 


hi (> 


10 J 


U/r 


nn) 















MASS- 

eBsistell 

DATEN 



89 






MASS- 

EINSTEU 
DAT&L 



T.C.I 

- Widerstand der Aufnahmespule (Farbe) 



- T.C.I. - Einheits-Modell/Hersteller 

Zundspule: 

- Modell/Hersteller 

- Widerstand der Primarwicklung 

- Widerstand der Sekundarwicklung 

Zundkerzenstecker: 

- Ausfuhrung 

- Widerstand 
Ladeeinrichtung/Bauart 
Wechselstromgenerator: 

- Modell/Hersteller 

- Nennausgangsleistung 



190 Q± 10% bei20°C 
1987: 135 ~ 165 O bei 20° C 
(Orange - Schwarz), (Orange - Grau) 
1987: (Grau - Schwarz) 
TID14-39/HITACHI 
1987: TID 14-56 HITACHI 

CM12-27/HITACHI 

1987 und 1989: CM12-31 HITACHI 

2,7 Q± 10% bei 20° C 

1 987 und 1 989: 1 ,8 ~ 2,2 Q bei 20° C 

9,5 kn ± 20% bei 20° C 

1 987 und 1 989: 9,6 ~ 1 4,4 kQ bei 20° C 

Kunstharz 

10 kQ 

Wechselstromgenerator 

B3G/NIPPON DENSO 
12 V, 25 A bei 5000 U/min 





30 
20 
10 


























^^ 


























E 


























o 


























C 


























3 


























< 





















































12 3 

Motordrehzahl (x 10 

Generator komplett: 

- Widerstand der Statorspule 

- Feld-(Rotor)-Wicklungswiderstand 

- Bursten-Gesamtlange 
<Grenze> 

- Federdruck 
Spannungsregfer: 

- Bauart 

- Unbelastete Regelspannung 
Batterie: 

- Kapazitat 

- Spezifisches Gewicht 
Elektrisches Startersystem: 

- Bauart 

- Starter: 
Modell/Hersteller 
Ausgangsleistung 

- Bursten-Gesamtlange 
<Grenze> 

- Federdruck 

- Kollektor-Durchmesser 
<Verschleissgrenze> 
Glimmer-Unterschneidung 



4 

3 U/mn) 



0,2 a ± 5MQ bei 20° C 
4,0 Q ± 5% bei 20° C 
10,5 mm 
4,5 mm 
230 ~ 330 g 

Feldsteuerungstyp 
13,5- 15,3 V 



14,2- 14,8 V 



12 V, 14 AH 
1280g/cm c 

Konstanter Eingriff 

SM-8/MITSUBA 
0,6 kW 
12,5 mm 
5,5 mm 
680 ~ 920 g 
28 mm 
27 mm 
0,5 mm 



90 






- Starterschalter: 






Modell/Hersteller 


A104-228/HITACHI 

1987 und 1989: 
A104-128/HITACHI 




- Nennstromstarke (Ampere) 


100A 




- Widerstand der Spulenwicklung 


4,3n±10%20°C 






1 987 und 1 989: 3,9 ~ 4,7 Q bei 20° 


C 


Signalhorn: 






- Bauart x Anzahl 


Flache Ausfuhrung x 1 




- Modell/Hersteller 


CFH-12/NIKKO 




- Hochststrom 


2,5 A 




Relais komplett: 






- Bauart 


Halbleiter-Transistor 




- Modell/Hersteller 


FX257N/NIPPON DENSO 




- Blinker-Selbstausschaltvorrichtung 


Ja, Nein (fur Deutschland) 




- Blinkfrequenz 


75 ~ 95 Zyklen/min 




- Leistung 


21 W x 2 + 3,4W 




Selbstandige Abschalteinheit: 






- (Ausgenommen fur Deutschland) 






- Modell/Hersteller 


FX257/NIPPON DENSO 




Olstandschalter: 






- Modell/Hersteller 


4H7-00/NIPPON DENSO 




Kraftstoffpumpen-Steuerung: 






- Modell/Hersteller 


G8D-19Y/OMRON 




Thermostat-Schalter: 






- Modell/Hersteller 


47X/NIPPON Thermostat 




Thermosensor: 






- Modell/Hersteller 


11H/NIPPONSEIKI 




Kraftstoffstandsanzeiger: 






- Modell/Hersteller 


1AE/NIPPON SEIKI 




- Widerstand des Kraftstoff stand gebers - 


- Farbe Grun - Schwarz 




- Voller Tank 


3 Q ± 2 Q bei 20° C 




- LeererTank 


110Q±7Qbei20°C 




Leistungsschalter: 






- Bauart 


Sicherung 




- Stromkreisunterbrecher x Anzahl 






Haupt (MAIN) 


30 Ax 1 




Scheinwerfer (HEAD) 


15A x 1 




Blinkleuchten (SIGNAL) 


10Ax 1 




Zundung (IGNITION) 


10Ax 1 




Lufter (FAN) 


10Ax 1 




Reserve (RESERVE) 


30 Ax 1 
15Ax 1 
10Ax 1 





/VIASS 

EINSTEU- 
DATEN 



91 



MASS- 

iflNSTELL 
DATEN 



Anzugsmomente 


Festzuziehende Telle 


Befestigungs- 


Gewinde- 


Stuck- 


Anzugs- Bemer- 




element 


grosse 


zahl 


moment kungen 


Vorderradachse 


Bolzen 


M 14 x 1,5 


1 


58 Nm 


Vorderradachsen- 










Befestig u ngsschrau be 


Bolzen/M utter 


M8 x 1,25 


2 


20 Nm 


Hinterradachse 


Bolzen/Mutter 


M16 x 1,5 


1 


107 Nm 


Lenkerkrone-Gabel 


Bolzen 


M8 x 1,25 


2 


20 Nm 


Lenkerschaft 


Mutter 


M 22 x 1 ,0 


1 


110Nm 


Untere Halterung-Gabel 


Bolzen/Mutter 


M8 x 1,25 


4 


23 Nm 


Bremssattel 










(vorne und hinten) 


Bolzen 


M 10 x 1,25 


6 


35 Nm 


Beluftung (Bremssattel) 


Schraube 


M8 x 1,25 


6 


6Nm 


Bremsschlauch (alle) 


Hohlschraube 


M 10 x 1,25 


8 


26 Nm 


Hauptzylinderhalterung 


Bolzen 


M6 x 1,0 


4 


9Nm 


Hauptzylinderdeckel 


Schraube 


M 5 x 0,8 


8 


2Nm 


Antriebskettenrad 


Mutter 


M 10 x 1,25 


6 


rr m Neuen Federring 
OO l\im verwenden 


Bremsscheibe 


Bolzen 


M8 x 1,25 


6 


20 Nm 


Vordere Kotflugel-Gabel 


Bolzen 


M6 x1,0 


6 


9Nm 


Lenker-Gabel 


Bolzen 


M8 x 1,25 


2 


20 Nm 


Lenker-Lenkerkrone 


Bolzen 


M6 x 1,0 


2 


9Nm 


Lenkerhandgriff 


Spezial 


M 16 x 1,5 


2 


26 Nm 


Motorhalterung (vorne-oben) 


Bolzen/Mutter 


M10 x 1,25 


1 


55 Nm 


Motorhalterung (vorne-unten) 


Bolzen/Mutter 


M 10 x 1,25 


2 


55 Nm 


Motorhalterung (hinten-oben) 


Spezial 


M 10 x 1,25 


1 


55 Nm 


Motorhalterung (hinten-unten) 


Bolzen/Mutter 


M 10 x 1,25 


1 


55 Nm 


Rahmenstrebe 


Bolzen/Mutter 


M8 x 1,25 


8 


28 Nm 


Rahmen 










Drehzapfen 


Bolzen/Mutter 


M 14 x 1,5 


1 


90 Nm 


Verbindungsstange - Rahmen 


Bolzen/Mutter 


M12 x 1,25 


1 


90 Nm 


Verbindungsstrebe - 










Hinterradschwinge 


Bolzen/Mutter 


M12 x 1,25 


2 


90 Nm 


Stossdampfer- Drehzapfen - 










Wellenklemmschraube 


Bolzen/Mutter 


M6 x 1,0 


2 


9Nm 


Stossdampfer (oberer) 


Bolzen/Mutter 


M 12 x 1,25 


1 


42 Nm 


Fussrasten-Halterung - 










Rahmen 


Bolzen 


M8 x 1,25 


2 


28 Nm 


Fussrasten-Halterung 


Bolzen 


M0 x 1,25 


2 


42 Nm 


Schalldampfer/Hintere 










Fussraste - Rahmen 


Bolzen 


M 10 x 1,25 


2 


42 Nm 


Hinterradbremsen- 










Hauptbremszylinder 


Bolzen 


M8 x 1,25 


2 


20 Nm 


Vorratsgeber-Kraftstoffbehalter 


Bolzen 


M 5 x 0,8 


4 


4Nm 


Spannhebel 


Bolzen/Mutter 


M8 x 1,25 


2 


28 Nm 


Nockenwellendeckel 


Bolzen 


M6 x 1,0 


40 


10 Nm - 


Zylinderkopf (Auspuffrohr) 


Stiftbolzen 


M6 x 1,0 


8 


5Nm 


Zylinderkopf 


Mutter 


M9 x 1,25 


12 


37 Nm 


Zundkerze 


- 


M 12 x 1,5 


4 


17,5 Nm 


Zylinderkopfdeckel 


Bolzen 


M6 x 1,0 


8 


10 Nm 


Pleuelstangendeckel 


Mutter 


M 8 x 0,75 


8 


36 Nm 


Steuerkettenrad 


Bolzen 


M7 x 1,0 


4 


24 Nm 


Steuerkettenspanner 


Bolzen 


M6 x 1,0 


2 


10 Nm 


Steuerkettenspanner- 










Endverbindung 


Bolzen 


M 11 x 1,0 


1 


20 Nm 


Kettenschutz 


Bolzen 


M6 x 1,0 


2 


10 Nm 


Olpumpengehause 


Schraube 


M6 x 1,0 


1 


10 Nm 


Olpumpenhalterung 


Bolzen 


M6 x 1,0 


3 


10 Nm 



92 



Olfiltergehause 


- 


M 20 x 1,5 


1 


15 Nm 


Olwanne 


Bolzen 


M6 x 1,0 


12 


10 Nm 


Ablass-Schraube 


- 


M 14 x 1,5 


1 


43 Nm 


Olleitung 1 


Union bolt 


M 10 x 1,25 


3 


21 Nm 


Olprallblech 


Bolzen 


M6 x 1,0 


1 


10 Nm 


Olstandschalter 


Bolzen 


M6 x 1,0 


2 


10 Nm 


Auspuffrohrflansch 


Mutter 


M6 x 1,0 


8 


10 Nm 


Schalldampferstutze 


Bolzen 


M 10 x 1,25 


1 


25 Nm 


Schalldampfer-Klemmschraube 


Bolzen 


M8 x 12,5 


5 


20 Nm 


Auspuffrohr-Blindverschluss 










(CO-Test) 


Bolzen 


M6 x 1,0 


4 


10 Nm 


Kurbelgehause (Zylinderkopf) 


Shiftbolzen 


M9 x 1,25 


12 


10 Nm 


Hauptwellen-Lageranschlag 


Abdreh 


M6 x 1,0 


3 


10 Nm 


Kurbelwellen-Abschlussdeckel 


Schrauben 


M6 x 1,0 


6 


7Nm 


Kurbelgehausedeckel 










(Kupplung) 


Bolzen 


M6 x 1,0 


11 


10 Nm 


Kurbelgehause 


Bolzen 


M6 x 1,0 


10 


12 Nm 


Kurbelgehause 


Bolzen 


M8 x 1,25 


16 


24 Nm 


Kurbelgehause 


Bolzen 


M9 x 1,25 


10 


32 Nm 


Anlasserkupplung 


Bolzen 


M8 x 1,25 


3 


25 Nm Verkornern 


Anlasserkettenfuhrung 


Bolzen 


M6 x 1,0 


2 


10Nm 


Kupplungsnabe 


Mutter 


M 20 x 1,0 


1 


70 Nm Sicherungs 
verwenden 


Kupplungsfeder 


Bolzen 


M6 x 1,0 


6 


8Nm 


Antriebskettenrad (Antrieb) 


Mutter 


M 18 x 1,0 


1 


70 Nm Sicherungs 
vsrwenden 


Schalttrommel-Anschlaghebel 


Bolzen 


M6 x 1,0 


2 


10Nm 


Schalttrommel (Neutral) 


Schraube 


M 5 x 0,8 


1 


4Nm 


Andere Motorteile 


Bolzen 


M8 x 1,25 


- 


20 Nm 




Bolzen 


M6 x 1,0 


- 


10Nm 




Schrauben 


M6 x 1,0 


- 


7Nm 



MASS 

eInstm 

DATEN 



93 






Farbkodierung 


L 


Blau 


R 


Rot 


G 


Grun 


B 


Schwarz 


Y 


Gelb 


P 


Rosa 


W 


Weiss 





Orange 


Dg 


Dunkelgrun 


Gy 


Grau 


Br 


Braun 


Ch 


Schokolade 


Sb 


Himmelblau 


R/W Rot/Weiss 


R/Y 


Rot/Gelb 


R/G 


Rot/Griin 


L/R 


Blau/Rot 


17W 


Blau /Weiss 


L/B 


Blau/Schwarz 


L/Y 


Blau/Gelb 


W/G Weiss/Grun 


Y/R 


Gelb /Rot 


B/R 


Schwarz/Rot 


B/Y 


Schwarz/Gelb 


B/W Schwarz/Weiss 


G/Y 


Grun/Gelb 


G/R 


Grun/Rot 


Br/W Braun/Weiss 



1 Kupplungsschatter 

2 Blinklichtschalter 

3 Signalhornschalter «HORN» 

4 Scheinwerferschatterknopf «PASS» 

5 Lichtschalter«DIMMER» 

6 Blinklicht vorne (Links) 

7 Zusatzlampe 

8 Scheinwerfer 

9 Kraftstoffmesser 

10 Temperaturanzeige 

1 1 Tachometer 

12 Blinkleuchte-Kontrollampe «TURN» 

13 Instrumentenbeleuchtung 

14 Zungenschalter 

15 Fernlicht-Kontrollampe «HtGH-BEAM« 

16 Leerlauf-Kontrollampe «NEUTRAL» 

1 7 Olstand-Kontrollampe «OIL LEVEL» 

1 8 Reserveschalter 

1 9 Blinklicht vorne (Rechts) 

20 Signalhorn 

21 Hauptschalter 

22 Vorderrad-Bremslichtschalter 

23 Motorstoppschalter auf 
24_ Starterschalter 

25 Lichtschalter 

26 Masse 



27 Geblase 

28 Thermoeinheit 

29 Thermoschalter 
JO Zundung 

31 Bremslichtschalter 

32 Sicherung 

33 Pumpenrelais 

34 $tarter 

35 Relaisschalter 

36 Batterie 

37 Zulassungsschildleuchte 

38 Schluss-/Bremsleuchte 

39 Blinkleuchte (Rechts) 

40 Blinkleuchte (Links) 

41 Geber 

42 Diode 

43 Blinkerrelais 

44 Olstandschalter 

45 Leerlaufkontrolle 

46 Kraftstoffpumpe 

47 Drehstrom-Generator 

48 Zundgeber-Pickup 

49 Zundkerze 

50 Zundspule 

51 Widerstand 



94 




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